Forno de mufla de caixa industrial pequena de sinterização de material novo de 1600 graus

Um pequeno forno tipo mufla-industrial capaz de sinterizar novos materiais a 1.600 graus . No entanto, a sinterização a 1600 graus não é uma tarefa fácil, colocando exigências rigorosas na seleção de materiais e no projeto estrutural do forno mufla tipo caixa-. Os materiais refratários tradicionais são propensos a amolecer e deformar em temperaturas extremas. Para resolver isso, a equipe de P&D empregou de forma inovadora uma estrutura de câmara de forno composta de três-camadas: uma camada interna de módulos de fibra de alumina de alta-pureza, uma camada intermediária preenchida com isolamento de nano-aerogel e uma camada externa reforçada com cerâmica de carboneto de silício. Esta estrutura “sanduíche” mantém a leveza do forno enquanto melhora a eficiência térmica em mais de 40% em comparação com os fornos tradicionais.

O sistema de controle de temperatura utiliza um algoritmo inteligente PID de vários-estágios, fornecendo feedback de temperatura-em tempo real por meio de 12 conjuntos de termopares tipo K-distribuídos por toda a câmara do forno. Ao detectar flutuações de temperatura superiores a ±2 graus, o sistema ajusta automaticamente a saída de energia dos elementos de aquecimento da haste de silício-molibdênio em 0,3 segundos. Notavelmente, o programa exclusivo de resfriamento gradiente simula o processo natural de cristalização de materiais, o que é crucial para a preparação de cerâmicas de alto-desempenho.

A mufla tipo caixa industrial pequena de 1.600 graus-para sinterização de novos materiais é usada principalmente para sinterização-de alta temperatura de novos materiais e outros processos. Possui altas temperaturas e controle inteligente de temperatura. A seguir está uma introdução detalhada:

Características estruturais:

Material da câmara do forno: normalmente são usados ​​materiais de isolamento de alto-desempenho, como fibra policristalina de alumina. Esses materiais são leves, proporcionam excelente isolamento e são altamente resistentes a choques térmicos. Eles reduzem efetivamente a perda de calor e fornecem um ambiente estável de alta-temperatura para amostras.

Elementos de aquecimento: hastes de silício-molibdênio são normalmente usadas como elementos de aquecimento. Eles são caracterizados pela resistência a altas temperaturas, resistência à oxidação, alta eficiência de aquecimento e longa vida útil. Eles operam de forma estável em temperaturas de até 1.600 graus, garantindo um aumento rápido e uniforme da temperatura dentro da câmara do forno.

Sensor de temperatura: Termopares tipo S-são comumente usados, oferecendo alta precisão e estabilidade. Eles medem com precisão a temperatura da câmara do forno e fornecem feedback-em tempo real ao sistema de controle de temperatura, fornecendo suporte de dados para controle de temperatura.

Projeto da porta do forno: A porta do forno é normalmente vedada com corda de vedação de fibra cerâmica ou anéis de vedação de borracha de silicone para evitar perda de calor e entrada de ar. Algumas portas do forno são equipadas com uma trava de segurança e uma função-de desligamento para evitar acidentes causados ​​pela abertura acidental da porta durante o aquecimento.

Material da carcaça: normalmente feito de aço-laminado a frio com acabamento de pintura-de alta temperatura, oferece excelente resistência à corrosão e estética. A carcaça apresenta uma estrutura de camada dupla-com um sistema de resfriamento de ar ou material de isolamento no meio, reduzindo efetivamente a temperatura da superfície do forno e evitando queimaduras nos operadores.

Parâmetros de desempenho:

Temperatura nominal: A temperatura máxima atinge 1600 graus, com uma temperatura de operação contínua geralmente limitada a 1550 graus.

Precisão do controle de temperatura: A precisão do controle de temperatura é normalmente de ±1 grau.

Taxa de aquecimento: A taxa de aquecimento pode atingir até 20 graus /min e pode ser ajustada de acordo com os requisitos experimentais, atingindo rapidamente a temperatura definida e economizando tempo experimental.

Potência e Tensão: A potência varia dependendo do tamanho do forno, como 4kW. A tensão operacional é geralmente 220V.

Dimensões do forno: Os tamanhos comuns de fornos pequenos incluem 150 × 300 × 120 mm e 200 × 300 × 180 mm.

Sistema de controle: utiliza inteligência artificial para controle de temperatura, com regulação PI, controle difuso e funções de-ajuste automático, permitindo a programação de diversas rampas de temperatura. Alguns fornos mufla são equipados com uma interface de conversão para conexão com computador, permitindo controle remoto, rastreamento-em tempo real, registros históricos e saída de relatórios.

Aplicações: Amplamente utilizado em pesquisa de ciência de materiais, eletrônica, metalurgia, química e proteção ambiental, este forno pode ser usado para sinterização de cerâmica, tratamento térmico de metais, metalurgia do pó e preparação e pesquisa de catalisadores.

Na prática, descobriu-se que esse tipo de forno é particularmente adequado para sinterização de precisão em pequenos-lotes de 5-10 cm³. Uma empresa especializada em cerâmica utilizou-o para produzir folhas eletrolíticas de óxido de zircônio para microcélulas a combustível, aumentando seu rendimento de 78% para 93%. A porta do forno possui um mecanismo de abaixamento controlado hidraulicamente e uma janela de observação de quartzo de-camada dupla, garantindo uma operação segura e facilitando-o monitoramento em tempo real das condições de sinterização. Atualmente, esse modelo tem sido usado com sucesso em campos de fabricação-de ponta, como componentes de precisão aeroespacial e materiais médicos substitutos de ossos artificiais, marcando um avanço importante no campo de equipamentos de microsinterização de temperatura ultra-alta do meu país.