(23) Depressão de contração Manual de tratamento de defeitos no processo de moldagem por injeção

1. Máquina:
(1) O orifício do bocal é muito grande, fazendo com que o material fundido flua para trás e se contraia. Quando é muito pequeno, a resistência é grande e o volume do material é insuficiente, causando encolhimento.
(2) Devido à força insuficiente de travamento do molde, a rebarba também pode encolher e o sistema de travamento do molde deve ser verificado quanto a problemas.
(3) Se a quantidade de plastificante for insuficiente, uma máquina com uma grande quantidade de plastificante deve ser selecionada para verificar se o parafuso e o cilindro estão gastos.
2. Molde:
(1) O projeto da peça de trabalho deve garantir espessura de parede uniforme e contração consistente.
(2) O sistema de resfriamento e aquecimento do molde deve garantir que as temperaturas de todas as peças sejam consistentes. (3) O sistema de vazamento deve ser suave e a resistência não deve ser muito grande. Por exemplo, o tamanho do caminho de fluxo principal, caminho de derivação e porta devem ser apropriados, a suavidade deve ser suficiente e a zona de transição deve ter uma transição circular.
(4) Para peças finas, a temperatura deve ser aumentada para assegurar um fluxo de material suave, e para peças com paredes grossas, a temperatura do molde deve ser reduzida.
(5) O portão deve ser aberto simetricamente, tanto quanto possível na parte da parede espessa da peça de trabalho, e o volume do poço frio deve ser aumentado.
3. Plástico:
Os plásticos cristalinos são mais propensos ao encolhimento do que os plásticos não cristalinos. Ao processar, é necessário aumentar adequadamente a quantidade de material ou adicionar um agente de substituição ao plástico para acelerar a cristalização e reduzir as depressões de retração.
4. Processamento:
(1) Se a temperatura do barril de material for muito alta e o volume mudar muito, especialmente a temperatura do forno frontal, a temperatura do plástico com baixa fluidez deve ser aumentada adequadamente para garantir suavidade.
(2) A pressão de injeção, velocidade e contrapressão são muito baixas, ou o tempo de injeção é muito curto, resultando em volume ou densidade de material insuficiente e pressão de contração, velocidade e contrapressão excessivas, ou tempo excessivo, resultando em flash e encolhimento.
(3) A pressão de injeção é consumida quando a quantidade de alimentação, ou seja, o amortecedor, é muito grande, e quando é muito pequena, a quantidade de material é insuficiente.
(4) Para peças que não requerem precisão, após a injeção e manutenção da pressão, a camada externa é basicamente condensada e endurecida, enquanto a peça sanduíche ainda está macia e pode ser ejetada. A ejeção precoce do molde e o resfriamento lento no ar ou na água quente podem suavizar o encolhimento e a indentação sem causar nenhum impacto perceptível no uso.
(5) "Amassados" são causados ​​por retração interna local causada pela vedação da comporta ou falta de injeção de material. A depressão ou microindentação na superfície de produtos moldados por injeção é um problema antigo no processo de moldagem por injeção. As amolgadelas são geralmente causadas por um aumento local na taxa de encolhimento de produtos plásticos causado por um aumento na espessura da parede. Eles podem ocorrer perto de cantos agudos externos ou em mudanças abruptas na espessura da parede, como saliências, reforços ou atrás de suportes e, às vezes, também em alguns locais incomuns. A causa raiz dos amassados ​​é a expansão e contração térmica do material, pois o coeficiente de expansão térmica dos termoplásticos é bastante alto. O grau de expansão e contração depende de muitos fatores, entre os quais o desempenho do plástico, as faixas de temperatura máxima e mínima e a pressão da cavidade do molde são os fatores mais importantes. O tamanho e a forma das peças moldadas por injeção, bem como a velocidade de resfriamento e a uniformidade também são fatores que os afetam. A quantidade de expansão e encolhimento de materiais plásticos durante o processo de moldagem está relacionada ao coeficiente de expansão térmica do plástico processado, que é chamado de "encolhimento de moldagem". À medida que o molde esfria e se contrai, o molde perde contato próximo com a superfície de resfriamento da cavidade do molde. Neste momento, a eficiência de resfriamento diminui. Depois que o molde continua esfriando, ele continua a se contrair e a quantidade de encolhimento depende do efeito combinado de vários fatores. Os cantos afiados da peça moldada esfriam mais rápido e endurecem mais cedo do que outros componentes. A parte espessa próxima ao centro da peça moldada está mais distante da superfície de resfriamento da cavidade do molde, tornando-se a última parte da peça moldada a liberar calor. Após a solidificação do material nos cantos, à medida que o fundido próximo ao centro da peça esfria, a peça moldada continuará a se contrair. O plano entre os cantos vivos só pode ser resfriado unilateralmente e sua resistência não é tão alta quanto a do material nos cantos vivos. A contração de resfriamento do material plástico no centro da peça de trabalho puxa para dentro a superfície relativamente fraca entre os cantos afiados parcialmente resfriados e o maior grau de resfriamento. Como resultado, amassados ​​são criados na superfície da peça moldada por injeção. A presença de mossas indica que a contração de moldagem aqui é maior do que a contração de suas áreas circundantes. Se o encolhimento da peça moldada em um local for maior do que no outro, a razão para o empenamento da peça moldada é. A tensão residual no molde pode reduzir a resistência ao impacto e à temperatura da peça moldada. Em alguns casos, ajustar as condições do processo pode evitar a geração de amassados. Por exemplo, durante o processo de retenção de pressão de uma peça moldada, material plástico adicional é injetado na cavidade do molde para compensar a contração do molde. Na maioria dos casos, o portão é muito mais fino que o resto da peça. Quando o molde ainda está muito quente e continua a se contrair, o pequeno portão solidificou e, após a solidificação, a retenção de pressão não tem efeito sobre o molde na cavidade do molde. O alto encolhimento das peças moldadas feitas de materiais plásticos semicristalinos torna o problema de amolgadelas ainda mais grave; A contração de moldagem de materiais não cristalinos é baixa, o que minimiza amassados; Os materiais que preenchem e mantêm o reforço têm uma taxa de encolhimento mais baixa e são menos propensos a produzir amolgadelas. Peças espessas moldadas por injeção têm um longo tempo de resfriamento e podem causar encolhimento significativo. Portanto, a espessura grande é a causa raiz dos amassados. Deve-se prestar atenção durante o projeto para evitar ao máximo componentes de paredes espessas. Se a parede espessa não puder ser evitada, ela deve ser projetada como oca e os componentes espessos devem transitar suavemente para a espessura nominal da parede. A substituição de cantos vivos por arcos grandes pode eliminar ou minimizar amassados ​​gerados perto de cantos vivos