Análise de problemas comuns e soluções de peças estampadas e estampadas

1. Salto de sucata
1) Se o comprimento do punção não for suficiente, substitua o punção de acordo com a aresta de corte do punção para cortar em uma espessura de material da matriz côncava mais 1mm
2) A folga da matriz côncava é muito grande e a folga pode ser reduzida cortando ou usando a máquina de cobertura
3) O punção ou gabarito não está desmagnetizado. Use o desmagnetizador para desmagnetizar o punção ou modelo
2. Obstrução de sucata
1) O furo de preenchimento é pequeno ou deslocado, e o furo de preenchimento é ampliado para tornar o preenchimento suave
2) O furo cego tem um chanfro. Aumente o furo de vedação para remover o chanfro
3) A borda da faca não é cônica, e o cone de corte linear ou o orifício de expansão reversa reduz o comprimento da posição reta da parede
4) A posição reta da parede do fio da navalha é muito longa e o lado reverso é perfurado para encurtar a posição reta da parede do fio da navalha
5) A aresta está quebrada, resultando em uma aresta grande, e o material está bloqueado, e a aresta é reafiada
3. Frente ruim
1) A borda da lâmina está quebrada, resultando em borda excessiva e reafiação da borda
2) A folga entre o punção e a matriz é muito grande, o fio é cortado no bloco e a folga é redefinida
3) Acabamento ruim da lâmina côncava, polindo a posição reta da parede da lâmina
4) A folga entre o punção e a matriz é muito pequena, então a matriz é salva novamente e a folga é equipada
5) Se a força de levantamento for muito grande, puxe a esteira ao contrário e troque a mola para reduzir a força de levantamento
4. Corte irregular
1) Deslocamento de posicionamento ajustando o posicionamento
2) Formação unilateral, aumento da força de tração e pressão do material e ajuste de posicionamento
3) Erro de projeto, resultando em conexão irregular da ferramenta, pastilha de ponta
4) A alimentação não é permitida para ajustar o alimentador
5) O cálculo da etapa de alimentação está incorreto. Recalcule o passo e redefina a posição da ferramenta
5. O soco é fácil de quebrar
1) A altura de fechamento é muito baixa e a aresta de corte do punção é muito longa. Ajuste a altura de fechamento
2) O posicionamento inadequado do material faz com que o punção corte um lado, ajuste o posicionamento ou o dispositivo de alimentação quebre devido ao estresse desigual
3) A sucata da matriz inferior bloqueia a borda da faca, fazendo com que o punção quebre, e perfure novamente o grande orifício de recobrimento para tornar o recobrimento suave
4) A parte fixa do punção (tala) e a parte guia são reparadas ou cortadas no bloco novamente para fazer o punção se mover para cima e para baixo suavemente (punch)
5) O punção não está bem guiado, o que faz com que o punção seja forçado de um lado para reparar novamente a folga do punção
6) A aresta de corte do punção é muito curta, e atrapalha a placa de punção para trocar novamente o punção, aumentando o comprimento da aresta de corte
7) O soco não está bem fixado e se move para cima e para baixo. Fixe o punção novamente para que não se mova para cima e para baixo
8) A aresta do punção não está afiada e retifique a aresta
9) A superfície do punção é tensa e a tensão é desigual durante a decapagem. Substitua o punção novamente
10) O soco é muito fino, muito longo e a força não é suficiente. Altere o tipo de punção novamente
11) A dureza do punção é muito alta, o material do punção não está correto, troque o material do punção e ajuste a dureza do tratamento térmico
6. Limalhas de ferro
1) Deslocamento do vergalhão Recalcule a posição do vergalhão ou a posição de dobra
2) A folga de dobra é muito pequena, extruda limalha de ferro para reajustar a folga, ou esmerilhe o bloco de formação, ou esmerilhe o punção de formação
3) O punção de dobra é muito afiado para reparar o ângulo R
4) O material do fio da faca é muito pequeno. Reconecte o fio da navalha
5) A barra de pressão é muito estreita. Moer a barra de pressão novamente
7. Brotação ruim
1) O centro do orifício inferior de brotação não coincide com o centro do punção de brotação para determinar a posição central correta, ou mover a posição do punção de brotação, ou movê-lo para a posição de brotação - borda alta - borda baixa ou mesmo pré-perfuração dinâmica de fratura, ou ajustar o posicionamento
2) A folga da matriz é desigual, resultando em brotação - lado alto - folga de brotação baixa ou mesmo quebrada durante o reparo
3) O furo inferior de brotação não atende aos requisitos, resultando na altura de brotamento e recálculo do diâmetro do furo inferior, e a pré-perfuração aumenta ou reduz o desvio de diâmetro ou até mesmo rachaduras
8. Moldagem ruim
1) O punção da matriz de formação é muito afiado, o que faz com que o material quebre. O punção de formação é aparado com ângulo R e o fio da navalha é aparado corretamente com ângulo R
2) O comprimento do punção de conformação não é suficiente, resultando na falha no cálculo do comprimento correto do punção e no ajuste do comprimento real do punção para atender aos requisitos de conformação
3) O punção de conformação é muito longo e o material na peça de conformação está deformado. É muito importante determinar o comprimento correto do punção e ajustar o comprimento real do punção para atender aos requisitos até que o punção quebre
4) O material na peça de conformação não é suficiente para causar trinca de tração, calcular o material expandido ou reparar o ângulo R ou reduzir a altura de conformação
5) Posicionamento ruim, resultando em mau posicionamento de ajuste de moldagem ou dispositivo de alimentação
6) A lacuna de formação é muito pequena para causar rachaduras ou deformações
9. Dimensão de dobra
1) O molde não está ajustado no local, resultando em erro de ângulo, resultando em desvio de tamanho, altura de fechamento ruim ou diferença de ângulo ruim
2) Elasticidade insuficiente leva a um ângulo ruim, resultando em desvio dimensional. Substitua a mola
3) O material não atende aos requisitos, resultando em um ângulo ruim, resultando em mudança de tamanho do material ou reajuste do desvio da folga
4) O desvio da espessura do material causa ângulo ruim, o que leva ao desvio de tamanho. A espessura do material é determinada e o material é alterado ou a diferença de folga é reajustada
5) O posicionamento inadequado leva ao desvio de tamanho Ajuste o posicionamento para tornar o tamanho OK
6) O erro de projeto ou processamento causa a soldagem de reparo e retificação entre os blocos machos dobrados, elimina a folga entre os blocos e resulta em tamanho de dobra pequeno
7) A empresa de conformação não possui ângulo R e a altura de dobra é muito pequena sob o ângulo e outras condições normais
8) O tamanho da dobra em ambos os lados é muito grande para reforço de compressão
9) Flexão e desenho unilateral causam instabilidade dimensional, aumentam a força da mola e ajustam o posicionamento
10) A folga não é razoável, resultando em desvio de ângulo e dimensão ruim. Repare a folga
11) A altura da ferramenta de dobra não é suficiente e o punção de dobra é muito curto para fechar a ferramenta de dobra, o que aumenta a altura da ferramenta de dobra, de modo que o punção de dobra pode fechar na posição da ferramenta de dobra tanto quanto quanto possível, resultando em mais ângulo ruim
12) A velocidade de dobra é muito rápida, resultando em deformação da raiz da dobra. Ajuste a taxa de velocidade e selecione uma velocidade razoável
13) A estrutura não é razoável, a faca dobrável não é inserida no gabarito fixo e a ranhura é fresada novamente. Quando a faca dobrável é inserida no gabarito para estampagem, a folga torna-se maior
14) A dureza do tratamento térmico macho formado não é suficiente, resultando no colapso da linha de prensagem ou no achatamento da linha de prensagem macho reformada
10. Sem descarga
1) Posicionamento ou alimentação inadequados Ajuste o dispositivo de posicionamento ou alimentação
2) A evitação não é suficiente para polir a evitação
3) O pilar guia interno está tenso, o que causa um movimento ruim da placa. Substitua o pilar guia interno
4) O punção está puxado ou a superfície não está lisa. Substitua o punção
5) Reorganize razoavelmente a posição do pino ejetor
6) A força de levantamento não é suficiente ou a força de remoção não é suficiente. Substitua a mola de elevação ou a mola de decapagem
7) O punção e a tala não se encaixam perfeitamente. Repare a tala e a tala para fazer o punção encaixar suavemente
8) O bloco deslizante de formação não é combinado suavemente. Apare o bloco deslizante e a ranhura guia para que se encaixem suavemente
9) O tratamento térmico da placa não é adequado e a placa é deformada após a estampagem por um período de tempo. Esmerilhe a placa novamente para corrigir a deformação
10) O punção é muito longo ou o comprimento do pino ejetor não é suficiente. Aumente o comprimento do pino ejetor ou substitua-o por um punção com comprimento adequado
11) O punção está quebrado e o punção é substituído
12) O gabarito não é magnetizado e a peça de trabalho é levantada para desmagnetizar o gabarito

11. Alimentação irregular
1) O molde não está alinhado, fazendo com que a correia não esteja na mesma linha do alimentador e o molde não esteja alinhado com o molde ou alimentador ajustado
2) Máquina de nivelamento ou substituição de material para correia irregular
3) A falta de descarga causa alimentação irregular. Consulte soluções sem descarga
4) O posicionamento é muito apertado. Ajuste o posicionamento
5) O pino-guia está muito apertado ou a posição reta da parede é muito longa. Ajuste o pino guia
6) O punção não está bem fixado ou é muito comprido e interfere na correia do material. Substitua o punção pelo comprimento adequado e fixe-o novamente
7) O pino ejetor é muito curto e a correia interfere no bloco de moldagem para ajustar o comprimento do pino ejetor para evitar interferência
8) Disposição inadequada da posição do bloco flutuante Ajuste a posição do bloco flutuante
12. Rebitagem ruim
1) A altura de fechamento do molde não está correta. A rebitagem não está no lugar. Ajuste a altura de fechamento
2) A peça de trabalho não é colocada no lugar e o desvio de posicionamento é ajustado
3) Antes de rebitar, se a peça de trabalho estiver com defeito, confirme o orifício do broto e consulte a solução para o defeito do orifício do broto para confirmar se o orifício de rebitagem está chanfrado. Se não houver chanfro, aumente o chanfro
4) O punção de rebitagem não é longo o suficiente, substitua-o por um punção com comprimento adequado
5) Confirme se o punção de rebitagem não atende aos requisitos e use o punção de rebitagem que atenda aos requisitos
13. Faltando ou instalando
1) Perfuração errada cuidadosa ao montar descuidadamente
2) O punção não tem marca de direção. Marque o soco com direção
14. Instale o parafuso errado
1) Não sei a espessura do gabarito. A espessura do modelo é muito longa ou muito curta
2) Não é cuidadoso e experiente o suficiente para selecionar os parafusos adequados
15. Desmontagem e montagem do molde
1) Se o orifício do pino não for limpo, limpe o orifício do pino e o pino. Ao remover o molde, o pino de localização deve ser removido primeiro. Se for fácil danificar o molde, o parafuso deve ser usado para guiá-lo e, em seguida, o orifício do pino de localização deve ser perfurado
2) Não danifique o orifício do pino quando o pino for derrubado devido a procedimentos incorretos de montagem e desmontagem
16. Pino de localização
1) Quando a parede do furo estiver rugosa e arranhada, resultando em uma montagem do molde muito apertada, verifique cuidadosamente se o furo do pino está rugoso, caso contrário, o furo do pino que não pode ser perfurado deve ser alargado novamente
2) O orifício do pino está fora de posição ou não há orifício de escape abaixo. Adicione um orifício de escape do pino de localização
17. A mola é muito longa
1) Não prestar atenção à profundidade do orifício da mola, medir a profundidade do orifício da mola, calcular a quantidade de compressão da mola e selecionar novamente não pode ser pressionado
2) Não é cuidadoso o suficiente, não é experiente o suficiente, ponto morto inferior adequado da mola
Análise de problemas comuns de matriz de estampagem progressiva (II)
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Na produção de estampagem de matriz progressiva, devemos fazer uma análise específica do fenômeno de estampagem ruim, tomar contramedidas eficazes e resolver fundamentalmente os problemas, de modo a reduzir os custos de produção e obter uma produção suave. A seguir, uma análise das causas e contramedidas dos defeitos comuns de estampagem na produção, para referência do pessoal de manutenção de moldes.
1. Apagamento
(1) Causa: A. Desgaste da lâmina; B. A folga é muito grande e o efeito não é óbvio após o corte da lâmina; C. Colapso do ângulo da lâmina; D. Desvio excessivo para cima e para baixo ou frouxidão da folga; E. Luxação superior e inferior.
(2) Contramedidas: A. Estudar e reparar a aresta de corte; B. Controle a precisão de usinagem das matrizes macho e fêmea ou modifique a folga de projeto; C. Estude e repare a lâmina; D. Ajuste a folga de corte para confirmar o desgaste do furo do gabarito ou a precisão do processamento da peça moldada; E. Substitua a peça guia ou remonte o molde.
2. Chip jumping e esmagamento
(1) Causa: A. A folga é muito grande; B. Alimentação inadequada; C. As gotas de óleo de prensagem são muito rápidas e pegajosas; D. O molde não é desmagnetizado; E. O punção está gasto e os cavacos estão pressionados no punção; F. O punção é muito curto e o comprimento inserido na matriz fêmea é insuficiente; G. O material é duro e a forma de perfuração é simples; H. Medidas de emergência.
(2) Contramedidas: A. Controlar a precisão da usinagem das matrizes macho e fêmea ou modificar a folga do projeto; B. Corte a correia de material e limpe o molde a tempo quando for enviado para a posição adequada; C. Controle a quantidade de gotejamento de óleo do óleo de estampagem, ou troque o tipo de óleo para diminuir a viscosidade; D O molde deve ser desmagnetizado após a pesquisa e reparo (mais atenção deve ser dada ao puncionamento do ferro); E. Estudar e reparar a lâmina do punção; F. Ajuste o comprimento da borda da matriz macho na matriz fêmea; G. Substitua os materiais e modifique o design. Insira a aresta do punção na face final, instale e ejete ou repare o plano inclinado ou arco (preste atenção à direção). Reduzir a área de encaixe entre a face final da aresta do punção e o refugo; H. Reduza a agudeza da borda côncava da matriz, reduza a quantidade de pesquisa na borda côncava da matriz, aumente a rugosidade da superfície (revestimento) da borda reta da matriz côncava e use um aspirador de pó para absorver os resíduos. Reduza a velocidade de impacto e o chip jumping.
3. Bloqueio de chip
(1) Causa: A. O orifício de vazamento é muito pequeno; B. O orifício de vazamento é muito grande e as sobras rolam; C. A lâmina está gasta e a borda áspera é grande; D. As gotas de óleo de prensagem são muito rápidas e pegajosas; E. A superfície da borda reta da matriz é áspera, e as lascas de pó são sinterizadas e presas à borda; F. O material é macio; G. Medidas de emergência.
(2) Contramedidas: A. Modifique o orifício de vazamento; B. Modifique o orifício de vazamento; C. Borda de corte da lâmina; D. Controle a quantidade de óleo pingando e troque o tipo de óleo; E. Tratamento de superfície, polimento e atenção para reduzir a rugosidade da superfície durante o processamento; Troque o material, F. Modifique a folga do blanking; G. Apare a inclinação ou arco (preste atenção na direção) na face final da borda do punção, use um aspirador de pó e adicione ar no orifício cego da placa de base.
4. Variação do tamanho do desvio do blanking
(1) Causa: A. A borda da ferramenta das matrizes macho e fêmea está gasta, resultando em rebarbas (a forma é muito grande e o orifício interno é muito pequeno); B. Tamanho e folga do projeto inadequados, precisão de usinagem ruim; C. O punção da posição de corte e a inserção da matriz estão deslocados e a folga é desigual; D. O pino-guia está gasto e o diâmetro do pino é insuficiente; E. O elemento guia está gasto; F. Ajuste inadequado da distância de alimentação, apertando e soltando o comedouro; G. Ajuste inadequado da altura de fechamento do molde; H. A posição de prensagem do material da inserção de decapagem está gasta e não há função de prensagem do material (pressão forte) (pequena punção causada pelo puxão e giro do material); I. O inserto de descarga é pressionado muito profundamente e o puncionamento é muito grande; J. Variação das propriedades mecânicas dos materiais de estampagem (alongamento de resistência instável); K. Durante a perfuração, a força de perfuração puxa o material e causa variação dimensional.
(2) Contramedidas: A. Estudar e reparar a aresta de corte; B. Modifique o projeto e controle a precisão da usinagem; C. Ajuste sua precisão de posição e espaço em branco; D. Substitua o pino guia; E. Substitua o poste guia e a luva guia; F. Reajuste o alimentador; G. Reajuste a altura de fechamento; H. Moa ou substitua a inserção de decapagem, aumente a função de pressão forte e ajuste a prensagem; I. Reduzir a profundidade de forte pressão; J. Substituir materiais e controlar a qualidade dos materiais recebidos; K. Apare a inclinação ou arco (preste atenção na direção) na face final da aresta do puncionamento para melhorar a condição de tensão durante o puncionamento. Quando permitido, a peça cega está localizada na inserção de descarga e equipada com uma função de guia.
5. Preso
(1) Causa: A. A distância de alimentação, pressionando e afrouxando o alimentador não estão ajustados corretamente; B. A distância de entrega muda durante a produção; C. Falha do alimentador; D. O material é curvo, a largura está fora da tolerância e a rebarba é grande; E,
Estampagem anormal e dobra em foice; F. O diâmetro do furo do material guia é insuficiente e a matriz superior puxa o material; G. Material não liso descascando para cima e para baixo na posição de dobra ou rasgo; H. A função de decapagem da placa guia está ajustada incorretamente e a cinta de material está presa; I. O material é fino e empenado durante a alimentação; J. O molde está montado incorretamente e tem um grande desvio da perpendicularidade do alimentador.
(2) Contramedidas: A. reajuste; B. Reajuste; C. Ajuste e manutenção; D. Substituir materiais e controlar a qualidade dos materiais recebidos; E. Elimine a dobra da foice do cinto de material; F. Estudar e reparar a matriz convexa e côncava do furo guia de punção; G. Ajuste a força da mola de descascamento, etc; H. Modifique a guia de material e coloque a correia de material; I. As chaves de segurança de prensagem superior e inferior e de extrusão superior e inferior são adicionadas entre o alimentador e o molde; J. Erga o molde novamente.
6. Dobra da foice do cinto de material
(1) Causa: A. Rebarbas de estampagem (especialmente no transportador); B. Rebarbas de material, sem aparar o molde; C. A profundidade do soco é imprópria (muito profunda ou muito rasa); D. O punção está amassado e há sobras no molde; E. A prensagem local é muito profunda ou o dano local é causado pela prensagem; F. Projeto do molde.
(2) Contramedidas: A. Estudar e reparar a aresta de corte; B. Substitua o material e adicione o dispositivo de corte ao molde; C. Reajuste a profundidade do punção; D. Limpe o molde e resolva os problemas de salto e esmagamento de cavacos; E. Verifique e ajuste a altura e o tamanho de cada decapagem e inserto de matriz para que estejam corretos e repare a posição danificada; F. O mecanismo de dobra é usado para ajuste.

7. Fratura por punção e colapso da borda
(1) Causa: A. É causado por salto de cavacos, bloqueio de material de cavacos, fixação, etc; B. Alimentação inadequada, cortando metade do material; C. A resistência do punção é insuficiente; D. O punção grande e pequeno estão muito próximos um do outro, e o material é puxado durante a punção e o corte, fazendo com que o punção pequeno quebre; E. A parte do punção e do dado fêmea é muito afiada; F. A folga de preenchimento é muito pequena; G. Não há óleo de estampagem ou o óleo de estampagem usado é altamente volátil; H. A folga de corte é desigual e deslocada, e as matrizes convexas e côncavas interferem; I. A precisão da inserção de decapagem é ruim ou desgastada e a função de orientação de precisão é perdida; J. A guia do molde está imprecisa e gasta; K. Seleção inadequada de materiais e dureza das matrizes macho e fêmea; I. A peça guia (pino) está gasta; M. Ajuste inadequado da junta.
(2) Contramedidas: A. Resolva os problemas como salto de cavacos, bloqueio e fixação de material de cavacos; B. Preste atenção à alimentação, corte a correia do material e limpe o molde a tempo; C. Modifique o projeto, aumente a resistência geral do punção, reduza o tamanho da aresta reta da matriz fêmea, preste atenção à inclinação ou arco da face final da aresta do punção e corte a parte pequena para trás; D. O comprimento do punção pequeno é menor que o do punção grande em mais de uma espessura de material; E. Modificar o projeto; F. Controle a precisão de usinagem das matrizes macho e fêmea ou modifique a folga do projeto e aumente adequadamente a folga de perfuração das peças pequenas; G. Regular a quantidade de gotejamento do óleo de estampagem ou trocar o tipo de óleo; H. Verifique a precisão de cada peça formada e ajuste ou substitua-a para controlar a precisão do processamento; I. Pesquisa ou substituição; J. Substitua o poste guia e a manga guia e preste atenção à manutenção diária; K. Troque o material e use a dureza adequada; I. Substitua a parte guia; M. Correto. O número de calços deve ser o menor possível e devem ser usados ​​coxins de aço. A junta sob o molde côncavo deve ser colocada sob o bloco amortecedor.
8. Variação do tamanho da deformação de dobra
(1) Causa: A. O pino-guia está gasto e o diâmetro do pino é insuficiente; B. O elemento guia de dobragem tem pouca precisão e está gasto; C. Perda de dobra e desgaste da matriz (perda de pressão); D. O molde não é suficiente; E. Os deslizamentos de material, as matrizes convexas e côncavas de dobra não têm função de guia e nenhuma pré-pressão é aplicada durante a dobra; F. Estrutura do molde e tamanho do projeto ruins; G. A aresta áspera da peça puncionada causa dobra deficiente; H. Existem muitas juntas adicionadas aos moldes convexos e côncavos da peça dobrada, o que causa instabilidade de tamanho; I. Variação de espessura e tamanho do material; J. Forma mecânica e variação de energia dos materiais.
(1) Contramedidas: A. Substitua o pino guia; B. Moer ou substituir novamente; C. Moer ou substituir novamente; D. Verifique e corrija; E. Modifique o design e adicione funções de guia e pré-carregamento; F. Modifique o tamanho do projeto, quebre a dobra, adicione a modelagem da dobra, etc; G. Estudar e reparar a aresta de corte da posição de blanking; H. Ajuste e use almofada de aço integral; I. Substituir materiais e controlar a qualidade dos materiais recebidos; J. Substituir materiais e controlar a qualidade dos materiais recebidos.
9. Altura das peças estampadas (quando houver mais de uma no primeiro exame simulado)
(2) Causa: A. Borda áspera das peças puncionadas; B. As peças estampadas estão amassadas e há sobras no molde; C. As matrizes convexas e côncavas (posição de dobra) estão pressionadas ou danificadas; D. Revitalização durante puncionamento e cisalhamento; E. Desgaste e perda de pressão das peças de pressão relevantes; F. O tamanho do rasgo da posição do rasgo relevante é inconsistente e a lâmina está gasta; G. A profundidade de pré-corte das partes vulneráveis ​​relevantes é inconsistente e as matrizes convexas e côncavas estão gastas ou quebradas; H. As matrizes convexas e côncavas das partes convexas relevantes têm bordas quebradas ou estão seriamente gastas; I. Defeitos no projeto do molde.
(2) Contramedidas: A. Estudar e reparar a aresta de corte da posição cega; B. Limpe o molde e resolva o problema de lascas flutuantes; C. Pesquise novamente ou substitua peças novas; D. Estude e repare a borda da faca de perfuração, ajuste ou adicione uma forte função de pressão; E. Verificar, realizar manutenção ou substituição; F. Conserte ou substitua para garantir as condições consistentes de rasgo e corte; G. Verifique a condição das matrizes convexas e côncavas de pré-corte e implemente a manutenção ou substituição; H. Verifique a condição das matrizes macho e fêmea e implemente manutenção ou substituição; I. Modifique o design, adicione ajuste de altura ou adicione estação de remodelação.
10. Manutenção inadequada
(1) Causa: A. O molde não tem função antiencandeamento, e a direção e deslocamento da montagem (referente a diferentes posições) são causados ​​por negligência durante a montagem do molde; B. As pastilhas que compensaram a lacuna não são restauradas como estão.
(2) Contramedidas: A. Modifique o molde e adicione a função de prevenção contra engano; B. Faça marcas no molde e faça a inspeção e confirmação necessárias no cinto de manutenção após a montagem do molde e faça registros por escrito para facilitar a consulta.
Na produção de estampagem é muito importante a manutenção diária da matriz, ou seja, deve-se ter atenção diária para verificar se a prensa e a matriz estão em condições normais, como o abastecimento de óleo de estampagem e o reabastecimento da peça guia . A inspeção antes de colocar o molde na máquina, a inspeção da lâmina e a confirmação do travamento de cada peça podem evitar muitos acidentes inesperados. Ao reparar o molde, devemos pensar primeiro e depois agir, e registrar cuidadosamente e acumular experiência.
Análise de problemas comuns de matriz de estampagem de automóveis (III)
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1, Deformação de peças flangeadas e moldadas
No processo de flangeamento e modelagem, muitas vezes ocorre a deformação das peças. Nas partes não superficiais, a qualidade das peças não será muito afetada, mas nas peças superficiais, desde que haja uma pequena deformação, trará grandes defeitos de qualidade à aparência e afetará a qualidade de todo o veículo .
razão:
1. Devido à deformação e fluxo da chapa durante a conformação e flangeamento das peças, a deformação ocorrerá se a prensagem não for apertada;
2. Quando a força de pressão for grande o suficiente, a situação acima também ocorrerá se a superfície de pressão for irregular e houver lacunas em algumas partes.
resolvente:
Aumente a força de pressão do material. Se for prensagem de material de mola, o método de adição de mola pode ser usado. Para prensagem de material de almofada de ar, o método de adição de força de almofada atmosférica é geralmente usado;
Se houver deformação local após o aumento da pressão, o chumbo vermelho pode ser usado para descobrir o ponto específico do problema e verificar se há depressão local na superfície de prensagem. Neste momento, o método de soldagem da placa de pressão pode ser usado;
Após a soldagem, a placa de pressão deve ser combinada com a superfície inferior do molde.
2, a lâmina quebra
No processo de uso da matriz, a borda quebrada causada por vários motivos terá um certo impacto na qualidade das peças. É um dos conteúdos de reparação mais comuns na reparação de moldes. As etapas de reparo para a borda quebrada da lâmina são as seguintes:
1. De acordo com a situação da aresta quebrada, se a aresta quebrada for muito pequena, geralmente é necessário lixar a aresta quebrada com um esmeril para garantir que a solda fique firme e não seja fácil quebrar a aresta novamente;
2. Use a haste de solda correspondente para soldagem. Atualmente, usamos haste de solda D332 para soldar a borda. Antes da pavimentação, o plano de referência para reparo deve ser selecionado, incluindo superfície livre e superfície não livre;
3. Apare a superfície sem folga da aresta de corte (consulte os dados deixados antecipadamente);
4. Desenhe uma linha contra a peça de transição. Se não houver peça de transição, esmerilhe a superfície da folga com o ponto de referência deixado antecipadamente;
5. A superfície do vão pode ser reparada na plataforma superior com o auxílio de argila. Tenha cuidado no processo de reparo. Inicie a prensa o mais lentamente possível. Se necessário, ajuste a altura do molde para abri-lo para baixo para evitar que a lâmina seja danificada;
6. A folga da lâmina deve ser razoável. Para a matriz de estampagem de chapa de aço, a folga unilateral da lâmina deve ser de 1/20 da espessura da chapa. No entanto, no processo de operação real, o tamanho da lacuna pode ser verificado pelo método de perfuração de teste de chapa de metal, desde que a rebarba da peça de trabalho após o corte atenda aos requisitos. Em geral, o padrão de julgamento do tamanho da rebarba é que a altura da rebarba não seja maior que 1/10 da espessura da chapa metálica;
7. Verifique se a superfície de folga da aresta de corte está de acordo com a direção do cisalhamento;
8. Depois que a folga estiver preparada, use uma pedra oleada para suavizar a superfície da folga do fio da faca para reduzir o atrito entre a placa e o fio da faca na produção e a resistência à queda de resíduos.
3, Rugosidade
A quebra e rugosidade da lâmina ocorrem principalmente nos processos de trefilação, conformação e flangeamento.
resolvente:
1. Primeiro, descubra a posição de rugosidade correspondente do molde comparando as peças;
2. Empurre a posição correspondente do molde com uma pedra de óleo, e preste atenção ao tamanho uniforme do filete;
3. Use papel abrasivo fino para empurrar o molde ao longo da peça para polimento, e o papel abrasivo é superior a 400.
4, material de tira de corte e perfuração
A principal razão para cortar e perfurar a tira é que o dispositivo de pressão ou descarga da matriz é anormal durante o corte ou perfuração.
resolvente:
Descubra a parte correspondente do molde de acordo com a parte da correia da peça;
Verifique se há alguma anormalidade na placa de descarga de pressão da matriz;
A soldagem de reparo deve ser realizada para as partes correspondentes da placa de pressão;
As peças de reparo de soldagem devem ser alisadas em combinação com as peças, e o perfil específico e as peças de processo devem ser preparadas;
Soco de teste;
Se a inspeção não for o problema da placa de prensagem e descarga da matriz, você pode verificar se o bloco da ferramenta da matriz está rugoso.
5, corte de resíduos
Tendo em vista o fenômeno do corte contínuo de resíduos, o principal motivo é que os operadores não limparam os resíduos a tempo durante o processo de produção, resultando no acúmulo de resíduos e, finalmente, causando o colapso da faca de resíduos sob a pressão do bloco de facas de corte superior. O método de reparo é semelhante ao método de corte e colapso da lâmina, que não será apresentado em detalhes aqui, mas apenas no processo de reparo
Preste atenção à altura do bloco da ferramenta de corte. Se a rebarba estiver muito alta, causará interferência entre o bloco de corte e o bloco de corte da rebarba superior, causando danos novamente ao bloco de corte de sucata; Se o reparo for muito baixo, a sucata será cortada continuamente, portanto, ao reparar a faca de sucata, não apenas a superfície da folga do bloco de facas deve ser considerada, mas também a altura do bloco de facas é muito importante. Seu reparo é mais difícil do que a simples quebra da lâmina. No entanto, desde que o plano de referência seja selecionado antes do reparo, ele pode ser facilmente reparado.

6, rebarba
Ao aparar, puncionar e cortar, as peças são propensas a rebarbas excessivas. As principais razões para rebarbas são grandes folgas entre as bordas da matriz e pequenas folgas entre as bordas da matriz:
Quando a folga é grande: a faixa brilhante na seção é pequena ou basicamente invisível, e a rebarba é caracterizada por grossa e grande, difícil de remover;
Pequeno intervalo: há duas faixas brilhantes na seção. Devido ao pequeno espaço, a rebarba é caracterizada por ser alta e fina.
Método de reparo para folga grande:
1. O processo de corte e puncionamento adota o método de aparar a matriz fêmea sem mover a matriz macho, enquanto o processo de estampagem é baseado na matriz fêmea, ou seja, o tamanho da matriz fêmea permanece inalterado e a matriz macho é aparada . As diferenças acima são para garantir que o tamanho do produto não seja afetado antes e depois do reparo;
2. Descubra a peça com grande folga entre a borda da matriz e a peça de trabalho;
3. Repare a soldagem desta peça com a haste de solda correspondente (D332) para garantir a dureza da borda da matriz;
4. Repare a folga da lâmina (o método é o mesmo que o método de quebra da lâmina).
Método de reparo para folga pequena:
1. A situação específica deve ser ajustada de acordo com o tamanho da lacuna da matriz para garantir a lacuna razoável. Para matrizes de corte e puncionamento, deve-se adotar o método de colocação da folga na matriz fêmea, enquanto que para matrizes de corte, deve-se adotar o método de ampliação da matriz macho, de modo a garantir que o tamanho das peças permaneça inalterado antes e depois reparar;
2. Após o reparo, meça a perpendicularidade da superfície de folga entre eles e teste se a folga da lâmina atende aos requisitos razoáveis ​​com uma placa.
Para a matriz de puncionamento, se a punção ou matriz côncava estiver gasta após a rebarbação, ela pode ser substituída por peças padrão correspondentes. Se não houver peça padrão, ela pode ser fabricada por soldagem de reparo ou mapeamento. Além disso, é particularmente indicado que para materiais com baixo desempenho de soldagem, como materiais de liga de aço, deve ser realizado um tratamento especial antes da soldagem, como pré-aquecimento, caso contrário, o molde rachará.
7, resíduos de perfuração bloqueados
O bloqueio de resíduos de puncionamento é um tipo comum de falha na matriz de puncionamento. As causas podem ser as seguintes: o canal de resíduos não é liso, o canal de resíduos tem um cone invertido e os resíduos não são limpos a tempo.
razão:
1. O molde não é liso e há linhas de processamento em sua superfície;
2. O cone reverso do molde faz com que o canal de resíduos seja grande e pequeno, e os resíduos são bloqueados.
Método de reparo:
Desde que o lado A e o lado B sejam lisos e de diâmetro igual, isso pode garantir que os resíduos não sejam bloqueados.
Problemas de qualidade e contramedidas de peças estampadas comuns (IV)
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1, defeitos comuns e análise de causas de peças cegas
Blanking é um processo de estampagem que usa matrizes para separar chapas metálicas.
Defeitos comuns de peças cegas incluem rebarbas, empenamento da superfície das peças e dimensão fora da tolerância.
1. Rebarba
Na estampagem de chapas metálicas, é difícil evitar rebarbas de diferentes graus, mas as rebarbas podem ser reduzidas melhorando a processabilidade das peças e melhorando as condições de estampagem.
As principais razões para rebarbas são as seguintes:
1.1 Liberação
Folga de corte muito grande, muito pequena ou desigual pode causar rebarbas. Os seguintes fatores afetam a folga excessiva, pequena ou irregular:
A. Erro de fabricação da matriz - o processamento das peças da matriz não está de acordo com o desenho, o paralelismo da placa de base não é bom, etc;
B. Erro de montagem da matriz - grande folga da peça guia, montagem desigual das matrizes macho e fêmea, etc;
C. Baixa precisão da prensa - se a folga do trilho guia da prensa for muito grande, o paralelismo entre a superfície inferior do controle deslizante e a superfície da bancada não é bom ou a perpendicularidade entre o curso do controle deslizante e a superfície da a mesa da prensa não é boa, a rigidez da bancada é ruim e a deflexão ocorre durante o corte, o que pode causar a alteração da folga;
D. Erro de instalação - se a superfície das placas de base superior e inferior da matriz não for limpa durante a instalação ou o método de fixação da matriz superior da matriz grande for inadequado e as matrizes superior e inferior da matriz não forem instaladas concentricamente (especialmente a matriz sem pilar guia), o que faz com que a peça de trabalho se incline;
E. A estrutura da matriz não é razoável - a rigidez da matriz e da peça de trabalho não é suficiente e a força de perfuração não é equilibrada;
D. Grande curvatura da placa de aço - placa de aço irregular.
1.2 Lâmina cega
Rebarbas podem ser produzidas quando a aresta de corte fica romba ou roída.
Os fatores que afetam a borda romba são:
A. O material e o tratamento de superfície das matrizes macho e fêmea da matriz são ruins e a resistência ao desgaste é ruim;
B. A matriz tem estrutura e rigidez deficientes, resultando em desgaste;
C. Falha na lubrificação a tempo durante a operação e desgaste rápido;
D. A lâmina não foi afiada a tempo.
1.3 Status de apagamento impróprio
Se o espaço em branco (incluindo a parte intermediária) não estiver em bom contato com o punção ou a matriz côncava, quando a altura relativa de posicionamento for inadequada para desbaste e puncionamento, a altura da peça de trabalho também será menor que a altura relativa de posicionamento e a peça de trabalho forma e a forma da aresta não se ajustarão durante o processo de estampagem, resultando em rebarbas.
1.4 Estrutura inadequada do molde.
1.5 O material não está em conformidade com os regulamentos do processo
A espessura do material está muito fora da tolerância ou a folga relativa não é razoável devido ao material errado (como o tipo de aço errado), o que faz com que a peça de trabalho rebarbe.
1.6 Mal acabamento das peças
Cantos afiados com formas complexas e cantos salientes ou côncavos são propensos a rebarbas devido ao desgaste excessivo.
A geração de rebarbas não apenas torna o processo de deformação após o blanking fácil de rachar devido à concentração de tensão, mas também dificulta a estratificação do blank no processo subsequente. Grande rebarba é fácil de arranhar a alça; Durante a soldagem, as duas chapas de aço não são bem unidas, fáceis de serem soldadas e não firmemente soldadas; Durante a rebitagem, é fácil produzir lacunas de rebitagem ou causar trincas de rebitagem. Portanto, rebarbas além da faixa permitida são extremamente prejudiciais. As rebarbas produzidas podem ser eliminadas por lixamento, polimento, eletrólise, tratamento químico e outros métodos.
2. As peças estão deformadas e irregulares
O material deve ser esticado e dobrado no momento do contato com o punção e matriz, para depois ser cortado e rasgado. Devido aos efeitos de várias forças, como estampagem profunda, dobra e extrusão transversal, as peças exibem forma ondulada no espalhamento e as peças são empenadas.
As razões para o empenamento das peças são as seguintes:
2.1 Grande folga cega
Se a folga for muito grande, as forças de tração e flexão das peças são grandes e fáceis de deformar durante o corte. A melhoria pode ser alcançada pressionando o punção e pressionando a placa firmemente e mantendo a borda afiada durante o corte.
2.2 Existe um cone reverso na cavidade do molde fêmea
Quando a peça de trabalho passa pela peça pequena, a circunferência externa será comprimida em direção ao centro, o que causará flexão.
2.3 Empenamento causado pelo formato estrutural das peças
Quando a forma da peça de trabalho é complexa, a força de cisalhamento ao redor da peça de trabalho não é uniforme, então a força da periferia para o centro é gerada, o que faz com que a peça deforme. A solução é aumentar a força de pressão.
2.4 Empenamento causado por tensão interna do material
A tensão interna produzida pelo material durante a laminação e o enrolamento se moverá para a superfície após o corte e a peça de trabalho se deformará. A solução é usar o nivelador para nivelar o desenrolador.
2.5 Empenamento devido a óleo, ar e mau contato
Quando há óleo, ar e outras pressões entre a matriz e as peças, peças e peças, as peças deformam, especialmente materiais finos e macios. No entanto, o empenamento pode ser eliminado lubrificando uniformemente e ajustando os orifícios de ventilação. Existem diversos materiais na superfície entre as peças e a matriz, que podem facilmente deformar as peças.
A superfície de contato ruim também causará empenamento durante o blanking.
3. Precisão dimensional fora da tolerância
3.1 A fabricação do tamanho da borda da matriz está fora da tolerância
3.2 O retorno elástico no processo de estampagem e a forma da peça de trabalho no processo anterior são inconsistentes com a forma da superfície de suporte da parte de trabalho do molde no próximo processo, o que faz com que a peça de trabalho se deforme no processo de estampagem e produza recuperação elástica após o blanking, afetando assim a precisão dimensional.
3.3 Formato ruim da placa.
3.4 Devido ao ajuste inadequado do processo anterior ou ao desgaste do filete, quebra-se o princípio da igualdade de volume durante a deformação, resultando na mudança de tamanho após o blanking.
3.5 Devido ao mau posicionamento durante a operação ou projeto inadequado do mecanismo de posicionamento, a peça bruta se move durante a operação. Ou o posicionamento impreciso causado pelos defeitos da peça de cisalhamento (grau prismático, falta de aresta, etc.) pode fazer com que o tamanho esteja fora da tolerância.
3.6 A sequência de perfuração está incorreta.
2, defeitos comuns e análise de causa de peças de dobra
Defeitos comuns de peças dobradas incluem: formato e tamanho inconsistentes, trincas de dobra, arranhões na superfície, deflexão e distorção, etc.
1. A forma não está de acordo com o tamanho
O principal motivo é devido ao impacto e posicionamento inadequado. Além de tomar medidas para reduzir o rebote, também é importante melhorar a confiabilidade do posicionamento do blank. As duas medidas a seguir são geralmente adotadas;
1.1 Pressionando em branco
Use almofada de ar, borracha ou mola para gerar força de compressão e comprima a chapa antes de dobrar. Para atingir este objetivo, a altura de ejeção da placa de prensagem ou barra de prensagem deve ser ligeiramente superior ao plano da matriz fêmea.
1.2 Método de posicionamento confiável
Existem duas formas principais de posicionamento do blank, uma baseada na forma e a outra baseada no furo. O posicionamento da forma é fácil de operar, mas a precisão do posicionamento é ruim. O método de posicionamento do furo não é conveniente de operar e tem uma faixa de uso estreita, mas o posicionamento é preciso e confiável. Sob certas condições, às vezes o posicionamento inicial da forma é usado para controlar o espaço em branco dentro de um determinado intervalo e, finalmente, o posicionamento final da posição do furo é usado para absorver as vantagens de ambos, de modo que o posicionamento seja preciso e fácil de operar .
2. Dobrando a rachadura
Existem muitos fatores que afetam a geração de trincas, incluindo principalmente os seguintes aspectos:
2.1 Baixa plasticidade do material.
2.2 O ângulo incluído entre a curva de dobra e a direção da linha de laminação da chapa não atende aos requisitos: durante o layout, a curva de dobra deve ser perpendicular à direção da linha de laminação no caso de V- dobra em forma; Ao dobrar em ambas as direções, a curva de dobra deve estar a 45 graus da direção da linha de rolamento.
2.3 O raio de curvatura é muito pequeno.
2.4 Má qualidade do cisalhamento do blank e da seção do blank - rebarbas e trincas.
2.5 O raio do canto arredondado das matrizes macho e fêmea está gasto ou a folga é muito pequena - a resistência de avanço aumenta.
2.6 Lubrificação insuficiente - alto atrito
2.7 A espessura do material está muito fora da tolerância - a alimentação é difícil
2.8 Má qualidade da decapagem
3. Arranhões na superfície (puxando)
As principais razões para arranhões na superfície são a seleção inadequada do material da peça de trabalho do molde, baixa dureza do tratamento térmico, desgaste do filete côncavo da matriz, acabamento ruim, qualidade superficial ruim do bloco de dobra (ferrugem, crosta, etc.), excesso espessura do material, seleção irracional do plano de processo, falta de lubrificação, etc.
3, defeitos comuns e causas de grandes peças de desenho curvas
1. Características de desenho de grandes peças curvas
1.1 Características de deformação
As características de deformação de grandes peças curvas são as seguintes: a periferia é estampada profunda e o interior é abaulado. A forma da superfície é complementada pelo material externo da superfície de pressão, enquanto o material interno é estendido para atender aos requisitos de abaulamento. Ao mesmo tempo, devido à profundidade de desenho diferente e forma complexa, a peça de deformação é distribuída de forma desigual. Portanto, é muito importante controlar a direção do fluxo e a velocidade dos materiais. Partes locais de grandes peças curvas são fáceis de enrugar e rachar.
1.2 Força de suporte em branco suficiente e estável
Grandes peças curvas requerem não apenas certa força de trefilação, mas também força suficiente e estável no suporte da peça bruta no processo de trefilação. Essas peças geralmente são superfícies espaciais com grande tamanho de contorno e profundidade profunda, de modo que a força de deformação e a força do suporte em branco são grandes. Na prensa comum de ação simples com almofada de ar, a força do suporte do blank é apenas cerca de 1/6 da tonelagem nominal, e a força do suporte do blank também é instável, o que é difícil de atender aos requisitos do processo de tais peças. Portanto, na produção em massa, o desenho dessas peças é realizado na prensa de dupla ação. A prensa de ação dupla possui dois controles deslizantes para desenhar e segurar o blank, ou seja, o controle deslizante interno e o controle deslizante externo. A força de retenção em branco pode atingir mais de 40 por cento - 50 por cento da força total de desenho, que pode atender aos requisitos de distribuição de deformação desigual ao redor da peça de trabalho, e a força de retenção em branco é estável e é fácil obter o peça de desenho com boa rigidez.
1.3 As partes desenhadas devem ter rigidez suficiente
A maioria dessas peças é usada como invólucros mecânicos, que exigem rigidez suficiente (não haverá vibração e ruído durante o uso) e estabilidade dimensional (garantir a qualidade da soldagem e da montagem). Isso requer que todas as partes do material sejam submetidas a tensão de tração uniforme (o mais ideal é o estado de tensão de tração bidirecional) durante o processo de trefilação, e a tensão de tração deve exceder o limite de escoamento, mas ser inferior ao limite de resistência , para que a recuperação elástica da peça de trabalho possa ser reduzida ao mínimo, para que a forma não seja distorcida e, ao mesmo tempo, não seja quebrada.

2. Defeitos comuns e análise de causas
Defeitos comuns de grandes peças de desenho profundo de superfície curva incluem rachaduras e rachaduras, rugas e rugas, bordas pouco nítidas, baixa rigidez, arranhões na superfície, rugosidade da superfície e linhas de deslizamento.
2.1 Rachaduras e rachaduras
Rachaduras e rachaduras são causadas principalmente pela tensão de tração do espaço em branco local que excede o limite de resistência. As razões específicas para o impacto são:
2.1.1 O desempenho de estampagem do material não atende aos requisitos do processo.
2.1.2 Espessura da chapa fora da tolerância - quando a espessura da chapa excede o desvio superior, a área com pequena folga local é obstruída durante a alimentação, e a deformação da estampagem é difícil, e o material não é fácil de ser puxado através do côncavo morrer. Quando a espessura da chapa excede o desvio inferior, o material se torna mais fino, a tensão de compressão na unidade de área da seção transversal aumenta, ou porque o material se torna mais fino, a resistência diminui e o material da folha que flui para a matriz é muito muito para formar rugas primeiro. Neste momento, o material não é fácil de fluir e é separado.
2.1.3 Baixa qualidade superficial dos materiais - concentração de tensões causadas por arranhões e aumento da resistência após a corrosão.
2.1.4 A resistência de alimentação da superfície de prensagem é muito grande - a forma bruta é grande, a folga entre a nervura de prensagem e a ranhura é pequena, o raio do filete da matriz fêmea é muito pequeno, o controle deslizante externo é ajustado muito profundo, a nervura de desenho é muito alta e a suavidade da superfície de prensagem e o raio do filete da matriz fêmea são ruins.
2.1.5 A quantidade de desenho local é muito grande e a deformação do desenho excede o limite de deformação do material.
2.1.6 Durante a operação, o blank é colocado de lado, resultando em uma prensagem muito grande de um lado e muito pequena do outro. O lado superdimensionado é difícil de alimentar, causando rachaduras; Lado muito pequeno, excesso de alimentação, fácil de enrugar, difícil de alimentar após o enrugamento, resultando em rachaduras.
2.1.7 Se o lubrificante não for aplicado de acordo com as normas de processo, a resistência aumentará, resultando em dificuldade de alimentação e trincas.
2.1.8 A instalação inadequada da matriz ou a precisão deficiente da prensa podem causar deflexão da folga e resistência de alimentação desigual.
2.2 Rugas e rugas
As rugas são causadas principalmente pela instabilidade causada pela compressão local do blank e pelo acúmulo local de material causado pelo fluxo desigual do material. Os aspectos específicos são os seguintes:
2.2.1 O processo de estampagem das peças é ruim, a direção da estampagem e o formato da superfície de prensagem não são determinados corretamente e é difícil controlar a velocidade de fluxo do material, causando rugas.
2.2.2 A resistência de alimentação da superfície de prensagem é muito pequena e a alimentação é excessiva e enrugada. Neste momento, a pressão deslizante externa pode ser ajustada ou a forma local do desenho em branco pode ser alterada, e a área de pressão pode ser aumentada para eliminar, ou a nervura de desenho pode ser aumentada localmente para aumentar a resistência de alimentação.
2.2.3 O contato da superfície de pressão não é bom, e fica solto por dentro e apertado por fora quando é sério. Depois que o material passar pela área apertada externa, o anel de pressão perderá seu efeito de pressão, resultando em alimentação excessiva e rugas. Neste momento, a superfície de prensagem deve ser retificada para garantir contato total e permitir leve aperto por dentro e folga por fora.
2.2.4 Lubrificação excessiva com óleo.
2.2.5 O ajuste inadequado do bloco deslizante externo causa inclinação, pressão desigual da superfície de pressão em todos os lugares e enrugamento em locais soltos.
2.3 Bordas e linhas pouco nítidas
As arestas e linhas das peças devem ser nítidas quando vistas de fora. Se a pressão da prensa não for suficiente, durante o processo de estampagem profunda, quando o processo de deformação do material terminar, não haverá pressão morta suficiente e a linha da borda não ficará clara. Além disso, a má orientação da matriz, a folga irregular da peça de trabalho ou a instalação incorreta (inclinação) das matrizes macho e fêmea e o paralelismo inadequado da prensa também podem causar bordas pouco nítidas.
2.4 Baixa rigidez
A principal razão para a baixa rigidez é que a resistência de alimentação da superfície de prensagem é muito pequena e a deformação plástica do material não é suficiente. Neste momento, pode-se considerar aumentar a barra de tração ou trocar a barra de tração circular pela barra de tração de cumeeira para aumentar a resistência de avanço. Esta é também a razão pela qual a rigidez das peças estiradas pela prensa de ação simples é pior do que a da prensa de ação dupla.
2.5 Arranhões na superfície (tensão)
Os arranhões superficiais geralmente são causados ​​pelos seguintes motivos: a lisura da parte de filete da matriz côncava não é suficiente, de modo que o material é riscado durante o processo de trefilação e é possível fazer o material aderir à matriz côncava e formar arranhões; Como a sujeira cai na matriz ou o óleo de desenho não está limpo, a superfície da peça também será arranhada; Se a superfície de prensagem for composta por pastilhas, também serão causados ​​arranhões devido à má combinação das pastilhas; Como a parte suplementar do processo é muito pequena, os arranhões na boca da matriz não são eliminados.
2.6 Rugosidade da superfície e linha de deslizamento
O defeito de superfície rugosa é causado pelo tamanho de grão excessivo do próprio material.
Estampagem de folha de liga de alumínio
Análise de defeitos de estampagem e soluções (V)
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Alguns defeitos de estampagem geralmente ocorrem no processo de produção de estampagem de chapas de liga de alumínio. Esses defeitos são leves e graves, e defeitos graves levam diretamente à inutilização e ao descarte das peças. Como as peças estampadas são produzidas em grandes quantidades, os problemas serão a perda de lotes, por isso é necessário entender os vários defeitos causados ​​pela estampagem, analisar as causas dos possíveis defeitos e apresentar as contramedidas correspondentes para prevenção.
As manifestações de defeitos de peças que podem ocorrer durante a estampagem são as seguintes:
1, rebarba
Refere-se à parte da superfície do entalhe de puncionamento mais alta que o material, que é o perfil de alumínio industrial que ocorre na direção do puncionamento, podendo também ser produzido após extrusão. A rebarba é geralmente controlada dentro de 0,1mm, que é um fenômeno normal e comum de estampagem.
Análise de causa:
1. A borda da matriz está gasta. O material não pode ser cortado de uma só vez devido ao desgaste da borda durante a estampagem. O processo de corte é acompanhado pelo fenômeno do desenho. O próprio metal tem alongamento de tração e o material é estirado, resultando em rebarbas.
2. A folga entre as matrizes macho e fêmea é muito grande, e ainda sobra um certo espaço para o material a ser prensado. A matriz macho não pode quebrar o material de uma só vez, e o material é estirado para produzir rebarbas.
3. A folga entre as matrizes macho e fêmea não é razoável e a borda das matrizes macho e fêmea está deslocada. Durante a estampagem, o espaço entre um lado é muito grande para produzir rebarbas e o outro lado está desgastado.
4. O material é muito macio e a folga entre as matrizes macho e fêmea não consegue superar a rebarba causada pela taxa de trefilação do material durante a estampagem.
5. O produto é extrudado e rebarbado devido ao posicionamento inadequado.
2, Lesão por esmagamento
Refere-se a que há matéria estranha no molde ou a sobra do molde salta e é pressionada no produto.
Análise de causa:
1. O orifício de vedação da matriz é muito grande, e o orifício de vedação é colocado entre o punção e a sucata sob pressão de vácuo durante a estampagem e salta para a matriz, resultando em esmagamento quando o produto é reimpresso.
2. As rebarbas e sobras do produto caem no molde.
3. É gerado quando existem diversos materiais deixados na superfície do material.
4. Outras sobras caem no molde por algum motivo.
3, tamanho ruim
Por algum motivo, o tamanho das peças estampadas não atende aos requisitos.
Análise de causa:
1. É causada por um design de molde ou processamento e montagem inadequados, que geralmente ocorre durante a primeira produção e uso do molde.
2. A posição de ajuste de altura da matriz durante a configuração da matriz é inconsistente e a matriz não pode estar no lugar durante a estampagem, resultando em inconsistência de tamanho. A altura da matriz muda durante a estampagem devido ao perfil de alumínio industrial ou a cabeça da matriz não é travada após o ajuste da matriz.
3. O posicionamento do molde está solto e as peças são deslocadas durante o posicionamento, o que é causado pela estampagem.
4. É causado por mau funcionamento, posicionamento inadequado e aumento da folga da matriz durante a estampagem.
4, arranhão do produto
Análise de causa:
1. O corpo do material está arranhado, o que não é percebido durante a produção.
2. O produto não foi protegido de forma eficaz durante o processo e foi riscado durante a rotação.
3. Modo de rotatividade irracional e colocação de produto fora do padrão.
4. A superfície das matérias-primas não está limpa, com poeira e outras partículas.
5, processo perdido
A omissão do processo causada pelo perfil de alumínio industrial devido a negligência ou outros motivos durante o processamento do produto resulta em peças defeituosas.
Análise de causa:
1. Durante a produção, os produtos semi-acabados não são identificados e os operadores não conhecem a sequência do processo, mas usam os produtos semi-acabados com processo de perfuração perdido.
2. Os operadores não prestam atenção ao trabalhar e os produtos fluem para o próximo processo antes da lavagem.
3. Durante o tempo de descanso, o pessoal de estampagem não completou os produtos que não foram perfurados no molde. Quando o perfil de alumínio industrial foi produzido novamente, eles pensaram que estava acabado e o status não confirmado fluiu para o próximo processo.
6, baixa planicidade
Análise de causa:
1. O material é irregular e há uma certa tensão interna no interior, que dificulta a superação durante a estampagem e modelagem.
2. O paralelismo entre o molde superior e o molde inferior é ruim depois que o molde é erguido e o efeito de nivelamento não pode ser alcançado.
3. Quando o material é enrolado, ele não é nivelado e é difícil atingir o objetivo de nivelamento ao mesmo tempo em que a matriz é pressionada.
4. A estrutura da peça prensada é grande e a força desigual da matriz superior causa deformação do arco.
Esses são os defeitos que ocorrem frequentemente no processo de estampagem. Esses defeitos podem ser evitados desde que as contramedidas correspondentes sejam encontradas.
O seguinte é principalmente sobre as contramedidas adotadas em diferentes etapas de produção:
1, primeira etapa de inspeção
1. Durante a confirmação do primeiro artigo da produção do molde da estrutura, os desenhos ou amostras não foram cuidadosamente verificados, e apenas as dimensões principais foram medidas, resultando na negligência da inspeção para outros problemas.
2. A passagem de turno não entregou claramente a condição do molde e erroneamente considerou aceitável durante a primeira inspeção, mas negligenciou a inspeção, resultando em lote de produção ruim.
3. Após a reparação do molde, o primeiro artigo apenas confirma os problemas de manutenção, descurando a confirmação de outros problemas de qualidade.
Contramedidas tomadas:
a) No primeiro artigo, atenção especial deve ser dada à verificação da conformidade da amostra e do desenho, incluindo identificação, tipografia e confirmação de carimbo.
b) Devem ser mantidos registos de passagem de turno, devendo os moldes anormais existentes ser entregues directamente ou as amostras explicadas.
c) Após o reparo do molde, preste atenção para verificar a posição do furo e as dimensões relevantes para evitar a instalação incorreta de perfis de alumínio industrial, instalação inversa ou punção ausente.
2, O estágio de reprodução de produtos que não são produzidos há muito tempo
1. Como não é produzido há muito tempo, não está familiarizado com os padrões de qualidade do produto e é propenso a omissões de controle.
2. O molde não foi produzido e mantido por muito tempo, o que não pode atender aos requisitos de qualidade e é propenso a muitos problemas.
3. Os operadores não estão familiarizados com a operação de produção do molde e são propensos a uma operação ruim.
Contramedidas tomadas:
a) Quando tais produtos são produzidos, eles devem ser tratados de acordo com o status de novos produtos para resolver os problemas de controle na produção.
b) Quando colocado em produção, deve ser controlado como ponto-chave, podendo ser produzido como produto maduro somente depois de estável.
c) Ao colocar em produção, é necessário educar e treinar os operadores para que eles entendam os métodos de operação antes da produção.
3, estágio de mudança de design de produto
1. Fonte de informação imprecisa e transmissão de conteúdo insuficiente levam ao problema de negligência na confirmação da mudança.
2. O método de troca de produtos novos e antigos não é claro e os produtos antigos não são manuseados completamente.
3. O padrão alterado do produto não foi formulado a tempo e o controle foi omitido.
Contramedidas tomadas:
a) O departamento correto e a autoridade de homologação devem ser esclarecidos para a fonte de informação, que deve ser transmitida na forma de documentos.
b) Os produtos novos e antigos devem ser devidamente identificados e isolados, e o método de manuseio deve ser comunicado aos departamentos competentes na forma de documentos para implementação.
c) É necessário preparar o padrão de produto de mudança com antecedência. É necessário realizar orientação ou treinamento antecipado para o padrão na etapa de entrega da amostra do produto.