Análise de defeitos de moldagem por injeção e contramedidas para solucionar defeitosAnálise de defeitos de moldagem por injeção e contramedidas para solucionar defeitos

Razões para o encolhimento (poços):
Quando uma peça de trabalho é resfriada em um molde, o encolhimento desigual do plástico causado pela espessura inconsistente da parede da peça de trabalho é chamado de encolhimento. Geralmente aparece no plano onde a área de espessura da parede, a forma côncava e o canto arredondado interno da peça de plástico se encontram. O princípio de resolver o encolhimento é que, durante o processo de resfriamento da peça de trabalho, o adesivo fundido reabastece continuamente as lacunas causadas pelo encolhimento da peça de trabalho. Portanto, em circunstâncias normais, é necessário garantir que o canal para reabastecer o adesivo fundido não seja obstruído e haja pressão de reabastecimento suficiente. Se o encolhimento ocorrer próximo ao portão, ele pode ser resolvido estendendo o tempo de retenção. Se ocorrer encolhimento na parede espessa da peça de plástico, o tempo de resfriamento da peça de plástico no molde deve ser estendido. Se o encolhimento for causado por encolhimento local do fundido ao redor do inserto, devido principalmente à baixa temperatura do inserto, esforços devem ser feitos para aumentar a temperatura do inserto. Se o encolhimento da superfície da peça plástica for causado por suprimento insuficiente, a quantidade de suprimento deve ser aumentada O tempo de resfriamento dentro do molde deve ser suficiente
Solução no processo de moldagem por injeção:
Problemas de condição de moldagem por injeção:
Volume de injeção insuficiente;
Aumentar a pressão de injeção;
Aumentar o tempo de injeção;
Aumente a pressão ou o tempo de retenção;
Aumentar a velocidade de injeção;
Aumente o ciclo de injeção;
Aumente a densidade de compressão do plástico (aumente a contrapressão, diminua a velocidade);
Aumente o volume do tampão de injeção.
Questão de temperatura: A chave para um produto qualificado está na temperatura do molde e na temperatura do material, que está relacionada à fluidez do material fundido na cavidade do molde. Quanto melhor a fluidez, mais propício é o ajuste da máquina. Geralmente, as matérias-primas são usadas apenas dentro da faixa de temperatura padrão para uso ideal, porque a alta temperatura do material queimará a cola e a baixa temperatura não terá boa fluidez. Em suma, a temperatura alta ou baixa do molde e a temperatura do material causarão o encolhimento da peça plástica. Portanto, é necessário dominar a condição de temperatura ideal durante o processo de depuração.
Encolhimento excessivo causado por material muito quente;
O material está muito frio, resultando em enchimento e compactação insuficientes;
A alta temperatura do molde faz com que o material na parede do molde não se solidifique rapidamente;
Preenchimento insuficiente do molde devido à baixa temperatura do molde;
O modo possui pontos de acesso locais;
Altere o plano de resfriamento.
Problema do molde: Se a contração for muito longe do portão, geralmente é causada pelo fluxo ruim de material fundido em uma determinada parte da estrutura do molde, o que impede a transmissão de pressão. Resumindo, no projeto do molde, deve-se prestar atenção à espessura uniforme da parede e minimizar a espessura da parede das nervuras de reforço, colunas salientes e outras áreas, tanto quanto possível. As melhorias podem ser feitas nas seguintes áreas:
Aumente o portão do molde;
Aumentar o canal de desvio;
Aumente o canal de fluxo principal;
Aumente a abertura do bocal;
Melhorar a estrutura de exaustão do molde;
Velocidade de enchimento do molde equilibrada;
Evite interrupções no fluxo do material de enchimento;
A alimentação do portão é disposta na parte de parede espessa do produto;
Se possível, reduza a diferença de espessura da parede do produto;
Problemas com equipamentos:
Aumentar a capacidade de plastificação da máquina de moldagem por injeção;
Torne o ciclo de injeção normal.
Problema das condições de resfriamento:
O resfriamento das peças no molde é muito longo para evitar o encolhimento de fora para dentro e encurtar o tempo de resfriamento das peças;
Resfrie as peças em água quente;
3. Como resolver o flash? (também conhecido como estouro ou lote)
● Razões para geração de flash:
O flash do produto é causado principalmente por defeitos no molde. Outras razões incluem: força de injeção maior que a força de fechamento do molde, temperatura do material muito alta, exaustão insuficiente, alimentação excessiva, objetos estranhos no molde, etc.
Como determinar a causa do flash?
Em geral, adota-se o método de injeção curta, que consiste em injetar 90% da amostra do produto sob baixa pressão de injeção e sem manter a pressão. Verifique se há bordas de rebarba na amostra. Se houver, é porque o molde não está devidamente equipado ou a força de travamento da máquina de moldagem por injeção é insuficiente. Se não houver bordas de flash, isso se deve a mudanças nas condições de injeção, como manutenção de pressão muito alta ou velocidade de injeção muito rápida.
Causas comuns de flash e soluções para flash:
Problemas de mofo:
A cavidade e o núcleo não estão bem fechados;
Desvio de cavidade e núcleo;
O modelo não é paralelo;
Deformação do gabarito;
Objetos estranhos caem na superfície do molde;
Exaustão insuficiente do molde;
O orifício de exaustão do molde é muito grande.
Problemas com equipamentos:
A área projetada do produto supera a área máxima de injeção da prensa de injeção;
Instalação e ajuste incorretos do gabarito da máquina injetora;
Instalação incorreta do molde;
A força de travamento não pode ser mantida constante;
O modelo da máquina de moldagem por injeção não é paralelo;
Deformação irregular da haste de tração.
(3) Problemas de condição de moldagem por injeção:
① A força de travamento é muito baixa;
② Pressão de injeção muito alta;
O tempo de injeção é muito longo;
A velocidade de injeção é muito rápida;
Velocidade de enchimento desigual;
Interrupção do fluxo de material na cavidade do molde;
Controle excessivo da quantidade de ração;
Ciclo de injeção anormal causado por condições de operação.
(4) Problema de temperatura:
A temperatura do barril de material está muito alta;
A temperatura do bocal está muito alta;
A temperatura do molde está muito alta.
(5) Problemas de equipamento:
Aumentar a capacidade de plastificação da máquina de moldagem por injeção;
Torne o ciclo de injeção normal.
Como resolver a contradição entre flash e encolhimento:
Reduza a velocidade de injeção, reduza a pressão de injeção e aumente a pressão e o tempo de retenção;
Caso falte adesivo neste momento, é necessário aumentar a temperatura de moldagem;
Se o flash for causado apenas por encolhimento local e pressurização, é necessário verificar se a cola ao redor da área de encolhimento é muito fina, pois a área fina é propensa ao resfriamento e a cola fundida não pode ser reabastecida na área de encolhimento.
4. As causas e soluções dos pontos negros:
1) Se a configuração de temperatura do tubo de material for muito alta, fazendo com que o material fundido superaqueça e se decomponha, é necessário verificar se o controlador de temperatura do tubo de material está fora de controle e reduzir adequadamente a temperatura do tubo de material;
2) Se o material fundido permanecer muito tempo no barril de material e causar superaquecimento local e decomposição, o barril de material, bico e parafuso devem ser verificados para evitar inúmeros cantos mortos na válvula de retorno e reparados;
3) A fricção e o superaquecimento entre o material fundido e a parede do barril de material fazem com que o material fundido se decomponha. Portanto, a folga entre o parafuso e o cilindro do material deve ser ajustada para evitar força de cisalhamento excessiva, pequenos orifícios ou alta velocidade de moldagem por injeção;
4) O gás residual no molde queima devido à compressão adiabática, fazendo com que o material fundido superaqueça e se decomponha. Portanto, a velocidade de injeção pode ser reduzida adequadamente e a estrutura da porta de exaustão do molde pode ser melhorada.
5. Linha de soldagem (também conhecida como linha de soldagem ou linha de junção)
● Razões para a ocorrência de linhas de fusão:
A razão para o aparecimento de linhas de fusão em produtos geralmente se deve ao resfriamento da extremidade frontal quando dois ou mais fios de matérias-primas de direções diferentes se encontram, que não podem se fundir totalmente na junção, resultando em um defeito na aparência do produtos. Em geral, afeta principalmente a aparência dos produtos e afeta a pintura e a galvanoplastia. Quando severa, pode impactar na resistência do produto (principalmente quando se utiliza resina reforçada com fibra).
Classificação das causas da formação da linha de fusão:
Problema de temperatura:
A temperatura do barril de material está muito baixa;
A temperatura do bocal está muito baixa;
A temperatura do molde está muito baixa;
A temperatura do molde na linha de fusão é muito baixa;
A temperatura do derretimento do plástico é desigual.
Condições do processo de moldagem por injeção:
A pressão de injeção é muito baixa;
A velocidade de injeção é muito lenta.
Problema de mofo: (Tente usar uma forma de canal com menos desvio e escolha a posição do canal razoavelmente. Além disso, tente evitar velocidade de enchimento inconsistente e interrupção do fluxo do material de enchimento. Se as condições permitirem, é melhor escolher uma pequena quantidade de injeção de cola .)
Escape ruim na costura (junta);
Exaustão do molde ruim;
O canal de desvio do molde é muito pequeno;
O portão do molde é muito pequeno;
O diâmetro de entrada dos três canais é muito pequeno;
O orifício do bico da máquina de moldagem por injeção é muito pequeno;
Se o portão estiver muito longe da junta, pode ser adicionado um portão auxiliar;
A espessura da parede do produto é muito fina, causando solidificação prematura;
O núcleo é deslocado, resultando em um lado fino;
O molde é deslocado, fazendo com que um lado fique fino;
A peça de trabalho é muito fina ou espessa na costura (junta);
Velocidade de enchimento desigual;
Interrupção do fluxo de material de enchimento do molde;
Uso impróprio de desmoldante.
6. Padrão de fluxo
Classificação dos padrões de fluxo:
1) Padrão de fluxo de cobra: Quando o fundido entra na cavidade do molde a partir do portão, produz um efeito de jato, que aparece na superfície do produto como uma cobra, por isso é chamado de padrão de fluxo de cobra;
2) Padrão de onda: O fluxo do fundido na cavidade do molde é instável, às vezes rápido e às vezes lento, exibindo uma forma de onda na superfície do produto, por isso é chamado de padrão de onda;
3) Padrão radial: Geralmente, aparece apenas próximo ao portão, e quando o fundido entra na cavidade do molde, produz um jato, que aparece como um padrão radial na superfície do produto, por isso é chamado de padrão radial;
4) Padrão fluorescente: A tensão de cisalhamento gerada pelo fluxo de fusão faz com que a superfície do produto produza um brilho muito semelhante ao corpo de um vaga-lume, por isso é chamado de padrão fluorescente.
Solução para padrões de fluxo:
1) Padrão de fluxo de cobra:
Quando a profundidade do portão é muito menor que a profundidade na entrada da cavidade do molde e a velocidade de enchimento é rápida, o fluxo de fluido é instável. Quando o fluxo do jato na frente se solidificou e o material fundido que flui atrás preenche a cavidade do molde, um padrão de fluxo semelhante a uma cobra aparecerá na superfície do produto.
● Solução:
① Altere as condições do processo. O método de redução da velocidade de moldagem por injeção eliminará gradativamente o efeito do jato, fazendo com que o fundido flua de maneira prolongada. O fluxo estendido fará com que o produto tenha melhor qualidade. Além disso, aumentar adequadamente a temperatura do molde e a temperatura do fundido também reduzirá o efeito do jato e permitirá que o fundido flua em um fluxo estendido.
② Altere o tamanho da entrada do molde. Quando a profundidade do portão é ligeiramente menor do que a profundidade da cavidade do molde, o efeito de expansão da saída do jato faz com que o fundido subseqüente se funda com a borda de ataque do jato não muito longe da frente, tornando assim a superfície do jato efeito menos óbvio. Quando a profundidade da porta é igual ou próxima à profundidade da cavidade do molde, a velocidade de enchimento é baixa, formando um fluxo prolongado.
Altere o ângulo da porta do molde para que o ângulo entre a porta do molde e o molde em movimento seja 4- 5. Dessa forma, quando o material fundido fluir para fora da porta, ele primeiro será bloqueado pela cavidade do molde parede, o que pode impedir o aparecimento de padrões de fluxo serpentina.
Altere a posição da porta do molde. Defina a entrada do molde na posição mais próxima da parede da cavidade do molde (perpendicular à direção da entrada). Quando o fluido flui para fora do portão, ele será primeiro bloqueado pela parede da cavidade do molde, o que também pode impedir a ocorrência de fluxo de jato, tornando-o um fluxo prolongado, evitando assim o aparecimento de padrões de fluxo em serpentina.
2) Padrão de onda:
Durante o processo de enchimento de material fundido, o novo fluxo de material fundido pressiona continuamente para fora da camada interna, empurrando para a frente o fluxo estagnado da onda frontal. Ao mesmo tempo, a borda da onda frontal é constantemente esticada. Devido à resistência ao fluxo, o aumento posterior na pressão de fusão achata e avança as ondulações recém-formadas, causando acúmulo de fluxo estagnado e formando padrões ondulados na superfície do produto. Especialmente em situações em que a velocidade de injeção é rápida, a pressão de injeção é baixa ou a estrutura do molde não é razoável, o fluxo de fusão é interrompido e a cristalização de PP é rápida e lenta, o que é mais provável de causar cristalinidade de superfície inconsistente do produto e forma padrões ondulados na superfície.
● Solução:
① Altere as condições do processo. Ao usar injeção de alta pressão e baixa velocidade, a estabilidade do fluxo de fusão pode ser mantida, evitando assim a ocorrência de padrões de onda.
② Aumente a temperatura do molde. À medida que a temperatura do molde aumenta, a fluidez do fundido aumenta. Para polímeros cristalinos, temperaturas mais altas são benéficas para a uniformidade da cristalização, reduzindo assim a ocorrência de padrões de onda.
Altere a estrutura da cavidade do molde. A estrutura do molde também pode causar padrões ondulados na superfície do produto. Se as bordas e os cantos do núcleo do molde forem proeminentes e a resistência ao fluxo do material fundido for alta, isso causará um fluxo instável do material fundido e formará padrões ondulados. Portanto, alterar as bordas e cantos do núcleo do molde para amortecer a transição e manter o fluxo de fusão estável pode evitar a ocorrência de padrões de onda.
Altere a espessura do produto. A espessura irregular do produto pode fazer com que a resistência ao fluxo do fundido aumente e diminua, resultando em um fluxo instável do fundido. Portanto, recomenda-se projetar a espessura do produto o mais uniforme possível para evitar a ocorrência de padrões de ondas.
3) Padrão radial:
Quando a velocidade de injeção é muito alta e o fundido produz injeção, devido à elasticidade do fundido, quando o fundido flui rapidamente do barril de material para a cavidade do molde através do portão do molde, a recuperação elástica do fundido é muito rápida, causando o derretimento se rompa e produza padrões radiais.
● Solução:
① Altere as condições do processo. Ao usar injeção de alta pressão e baixa velocidade, o tempo de fluxo do fundido elástico no mesmo comprimento de fluxo pode ser aumentado e o grau de falha elástica pode ser relativamente aumentado, reduzindo assim a ocorrência de padrões radiais.
② Altere a forma da entrada do molde. Aumentar o portão ou alterá-lo para uma forma de leque pode primeiro restaurar ligeiramente a elasticidade do fundido antes de entrar na cavidade do molde, evitando a fratura do fundido.
③ Estenda o comprimento do canal principal do molde. Antes que o fundido entre na cavidade do molde, a falha elástica do fundido também pode ser evitada.
④ Substitua o dispositivo por um bocal estendido. O alongamento do caminho do fluxo do fundido antes de entrar na cavidade do molde aumenta o grau de falha elástica do fundido e também pode evitar linhas radiais causadas pela fratura do fundido.
4) Padrão fluorescente:
Quando o fundido flui na cavidade do molde, uma extremidade da cadeia molecular próxima à camada de solidificação é fixada na camada de solidificação, enquanto a outra extremidade é esticada ao longo da direção do fluxo pela cadeia molecular adjacente. Devido à máxima resistência ao fluxo e à velocidade do fundido perto da parede da cavidade do molde, e à mínima resistência ao fluxo e velocidade no centro da cavidade do molde, um gradiente de velocidade é formado na direção do fluxo. Portanto, no caso de baixa velocidade de injeção, alta pressão de injeção ou espessura fina do produto, a força de cisalhamento e a orientação do fundido perto da parede da cavidade do molde são as mais fortes, e o polímero exibe tensão interna quando esticado durante o fluxo, causando a aparência de linhas fluorescentes na superfície do produto.
● Solução:
① Altere as condições do processo. Usando injeção de média pressão e média velocidade, à medida que a velocidade de injeção aumenta, o tempo de resfriamento do fundido no mesmo comprimento do ramal de fluxo diminui e a solidificação da unidade de volume do fundido torna-se relativamente lenta. O estresse interno do produto enfraquece, reduzindo o aparecimento de linhas fluorescentes na superfície do produto.
② Aumente a temperatura da ferramenta de retificação. Temperaturas de molde mais altas podem acelerar o relaxamento de macromoléculas, reduzir a orientação molecular e o estresse interno, reduzindo assim o aparecimento de linhas fluorescentes na superfície do produto.
Altere a estrutura da cavidade do molde e aumente a espessura do produto. A espessura do produto é relativamente grande, o fundido esfria lentamente, o tempo de relaxamento da tensão é relativamente prolongado e a tensão de orientação diminuirá, reduzindo assim o padrão de fluorescência.
Tratamento térmico (cozimento no forno ou fervura em água quente). O tratamento térmico intensifica o movimento de macromoléculas, encurta o tempo de relaxamento e, portanto, reduz os padrões de fluorescência.
7. Bolhas e padrões de flores
● Causas de ocorrência:
As bolhas são causadas por plástico insuficiente na cavidade do molde, fazendo com que o plástico externo esfrie e solidifique, e o plástico interno encolha e forme um vácuo (rápido por fora e lento por dentro). Muito provavelmente devido à má secagem de materiais higroscópicos e monômeros residuais e outros compostos nos materiais.
Para determinar a causa dos furos de ar, basta observar se as bolhas no produto plástico aparecem imediatamente durante a abertura do molde ou após o resfriamento. Se ocorrer imediatamente durante a abertura do molde, deve-se principalmente a problemas de material. Se ocorrer após o resfriamento, é devido às condições do molde ou da moldagem por injeção.
Fatores de influência:
O plástico contém umidade e substâncias voláteis;
Temperatura do material muito alta ou muito baixa;
A pressão de injeção é muito baixa;
O tamanho do corredor e do portão é muito grande;
O plástico não está seco o suficiente e contém umidade;
Plástico se decompõe;
A velocidade de injeção é muito rápida;
Exaustão do molde ruim;
O ar é introduzido a partir da extremidade de alimentação.
8. Falta de cola (também conhecida como falta de material, refere-se ao preenchimento incompleto de material fundido na cavidade do molde, resultando em falta de material na peça de trabalho)
● Causas e soluções:
⑴ Razões do equipamento:
Interrupção de material na moega;
Bloqueio parcial ou total do decote da moega (ponte)
Quantidade de alimentação insuficiente;
O departamento de operação do sistema de controle da taxa de alimentação está normal;
A capacidade de plastificação da máquina de moldagem por injeção é muito pequena (o peso das peças de plástico pode representar apenas 85% da quantidade total de fusão da máquina);
O bocal pode estar bloqueado ou o orifício do bocal pode ser muito pequeno;
Ciclo de moldagem por injeção anormal causado pelo equipamento.
⑵ Razões para condições de moldagem por injeção:
A pressão de injeção é muito baixa;
Perda excessiva de pressão de injeção durante o ciclo de injeção;
O tempo de injeção é muito curto;
O tempo de pressão total da injeção é muito curto;
A velocidade de injeção é muito lenta;
Interrupção do fluxo de material na cavidade do molde;
Ciclo de moldagem por injeção anormal causado por condições de operação.
⑶ Motivos de temperatura:
Aumente a temperatura do barril de material;
Aumente a temperatura do bico;
Aumentar a temperatura do molde;
Verifique termopares, bobinas de aquecimento de resistência e sistemas de aquecimento;
Verifique o dispositivo de controle de temperatura do molde.
(4) Razões do molde:
O canal de fluxo é muito pequeno;
O portão é muito pequeno;
Posição do portão não razoável;
Número insuficiente de portas;
O orifício do material frio é muito pequeno ou ausente;
Exaustão insuficiente (escape adicional deve ser adicionado em áreas com injeção insuficiente).
⑸ Causa material: baixa liquidez do material.
Como resolver a contradição entre falta de cola e flash?
Aumente a temperatura do molde;
Se o molde estiver normal, verifique se a pressão de travamento da máquina de moldagem por injeção está normal;
Se houver falta de adesivo na malha do chifre, o processo de moldagem por injeção precisa ser ajustado;
Também é necessário verificar se os insertos do molde estão deformados ou empenados.
9. Deformação
O empenamento e a deformação de produtos moldados por injeção são questões muito desafiadoras. O foco principal deve estar no projeto do molde, enquanto o efeito de ajuste das condições de conformação é muito limitado. As causas e soluções de empenamentos e deformações podem se referir aos seguintes itens;
Quando a tensão residual causa deformação devido às condições de moldagem, a tensão pode ser eliminada reduzindo a pressão de injeção, aumentando o molde e tornando a temperatura do molde uniforme, aumentando a temperatura da resina ou usando métodos de recozimento.
Quando a tensão é causada por uma desmoldagem ruim, ela pode ser resolvida aumentando o número ou a área das hastes de pressão, ajustando os ângulos de desmoldagem e outros métodos.
Devido a métodos de resfriamento inadequados, pode ocorrer resfriamento desigual ou tempo de resfriamento