Existem estudos de caso específicos sobre como melhorar o desempenho da resistência à pressão?

Este estudo de caso de um fornecedor nacional de moldagem por injeção de automóveis mostra como a solução implementada aumentou muito a resistência à pressão e a confiabilidade:

Histórico do caso: Sensores de vibração de pressão direta-domésticos padrão com pressão nominal de 150 MPa foram inicialmente empregados em uma linha de produção de câmara quente para pára-choques de veículos. Na realidade, a pressão máxima de trabalho da câmara quente era de 120 MPa. O sensor falhou e o diafragma se partiu e vazou duas vezes após apenas três meses de uso, resultando em paralisações para limpeza do molde e diminuição da capacidade de produção.

Solução de Otimização (modificação de todo o processo, desde a instalação até a seleção):

Atualização de seleção: Um diafragma espesso de aço inoxidável 17-4PH foi usado para substituir o diafragma de aço carbono original do sensor, aumentando sua espessura de 0,8 para 1,2 mm. O requisito de margem de “pressão nominal maior ou igual a 1,5 vezes a pressão de trabalho” foi atendido aumentando a pressão nominal de 150 MPa para 200 MPa. As áreas fracas nas costuras de emenda foram eliminadas com a mudança de conexões aparafusadas para um invólucro integrado totalmente soldado em aço inoxidável.

Otimização da instalação: Para evitar a colisão direta do material fundido, o sensor que foi inicialmente colocado diretamente em frente ao ponto de impacto do material fundido do canal de fluxo foi deslocado para a lateral do canal. Uma junta composta de PTFE + metal, que é resistente a alta pressão e atende aos requisitos de alta-temperatura, foi usada no lugar da junta de borracha normal original. Para evitar aperto excessivo e lesão do diafragma ou aperto insuficiente da folga de vedação, o torque de instalação foi meticulosamente controlado usando uma chave dinamométrica conforme recomendado pelo fabricante.

Otimização da Manutenção: A cada três meses, a máquina é desmontada para verificar a deformação da junta e limpar os cristais de material fundido na superfície do diafragma. Para evitar falhas, a junta é trocada a cada 12 meses.

Resultados da otimização: A vida útil média do sensor aumentou de três meses para dezoito meses após a otimização. As falhas de vazamento e a quebra do diafragma desapareceram. O tempo de inatividade por falha de pressão do sensor foi eliminado, economizando mais de 100.000 RMB em perdas de manutenção e produção e cerca de dez paradas não planejadas por ano.

Com um aumento de custo de apenas cerca de 20% em relação à solução original, esse método é altamente-econômico para melhorar a resistência à pressão da maioria dos sensores de vibração de material fundido em contato com câmara quente.