Defeitos e causas comuns do processo de moldagem por injeção
Deixe um recado
1. Problemas comuns de qualidade com peças moldadas por injeção
Após a moldagem, as peças plásticas podem exibir defeitos que podem afetar a eficiência da montagem ou o desempenho geral da máquina. Esses defeitos podem se desviar dos padrões de qualidade predeterminados (critérios de inspeção) e não atender aos requisitos de qualidade da empresa. Além de fortalecer o treinamento em conscientização da qualidade dos funcionários e abordar prontamente peças defeituosas (por exemplo, seleção e processamento), esses defeitos podem ser causados pelos seguintes fatores: moldes, matérias -primas, parâmetros de processo, equipamentos, meio ambiente e pessoal. A seguir, é apresentado um resumo desses defeitos:
1. Diferença de cor: A diferença de cor ocorre quando a cor da parte moldada difere da amostra de cor padrão quando visualizada visualmente sob fonte de luz padrão (D65).
2. Moldagem incompleta (falta de cola): Moldagem incompleta (bolha, vazios, encolhimento, etc.) ocorre quando a parte moldada não é totalmente formada e exibe bolhas de ar, vazios, encolhimento e outros defeitos, que se desviam da amostra padrão.
3. Dobra: A deformação ocorre quando a forma da parte plástica gira e distorce após Demolding ou um curto período de tempo. Isso pode ocorrer quando as bordas retas se transformam para dentro, curva para fora ou peças planas têm ondulações, como garfos de turno e assentos de reforço. A deformação pode ser classificada como localizada ou global.
4. Marcas de solda (linhas): marcas lineares na superfície de uma peça plástica, formadas quando os plásticos se fundem no molde. O derretimento não se fundem completamente nesse cruzamento, resultando em uma linha de solda. Essas linhas geralmente aparecem como linhas retas que gradualmente se tornam mais rasas. Esse fenômeno pode afetar a aparência e as propriedades mecânicas. Exemplos incluem marcas de solda no fundo de uma bandeja.
5. Waviness: uma espiral ou nuvem - como, ondulado, superfície irregular de uma parte moldada por injeção, ou linhas onduladas no interior de uma parte transparente, é chamada de ondulação.
6. Flash: Uma fina camada de material plástico (flash) aparece ao redor da parte moldada, ao longo da linha de despedida ou na superfície de vedação do molde. Isso é chamado de flash.
7. Strips de prata: Long, agulha - como, prateado - linhas brancas e geladas aparecem na superfície da parte moldada por injeção. As aberturas estão alinhadas com a direção do fluxo do material. Onde a peça não está completamente preenchida, a frente do fluxo é áspera. Isso é chamado de faixa de prata (estrias de prata).
8. Cor desigual (mistura de cor): A cor da superfície da parte moldada por injeção não é uniforme, mas varia em sombra e matiz. Isso é chamado de mistura de cores.
9. Pobre brilho (cor escura): Uma superfície opaca, fosca ou desigualmente brilhante é chamada de cor escura ou brilho ruim.
10. Release de molde ruim (deformação): Semelhante à deformação, ocorre a falha da liberação do molde quando uma parte moldada por injeção não pode ser liberada sem problemas do molde após a moldagem. Deformação, clareamento, rasgo ou arranhão são comuns.
11. Rachaduras e fraturas: rachaduras e danos resultantes ocorrem na superfície de uma peça de plástico.
12. queima (queimando): Várias faixas ou manchas escuras aparecem na superfície ou dentro de uma peça plástica. Isso é chamado de queimação ou queimação.
13. Discrepância dimensional: a discrepância dimensional ocorre quando uma peça moldada por injeção falha em manter a precisão dimensional pretendida durante o processo de moldagem.
14. Bolhas e bolhas escuras: poros dentro da parte moldada. As bolhas são poros pequenos ou agrupados formados após a moldagem, enquanto as bolhas escuras são orifícios de vácuo criados dentro do plástico.
15. Erosão da superfície: Uma aparência fosca, esbranquiçada ou nebulosa na superfície da parte moldada é chamada de erosão da superfície.
16. Depressões: Uma superfície desigual e lisa com poços ou covinhas rasas.
17. cola fria (cola fria): A superfície da parte moldada, formada por cola fria, tem uma cor e propriedades diferentes do plástico original.
18. Top branco/alto: a superfície da parte moldada tem um clareamento notável ou sobe acima da superfície original.
19. Pontos brancos: partículas brancas aparecem dentro da parte moldada. Essas partículas também são chamadas de "olhos de peixe" e são frequentemente vistas em partes transparentes.
20. Resistência insuficiente (fragilidade): A força da parte moldada é menor que o esperado, tornando incapaz de suportar a carga esperada.
Ii. Causas comuns de qualidade (defeitos)
1. Diferença de cor: Um problema comum com os componentes da carcaça e do exterior.
① Fatores da matéria -prima:
Isso inclui mudanças de toner, alterações de marca de material plástico e agentes de configuração.
② Diferentes tipos de matéria -prima:
Por exemplo, os materiais de PP e ABS ou PC requerem a mesma cor, mas pequenas diferenças de cor podem ocorrer devido a diferentes tipos de materiais, mas isso é aceitável em um determinado intervalo.
③ Fatores do processo do equipamento:
A. temperatura;
B. pressão;
C. Tempo de fusão;
D. fatores de processo, como diferentes lotes de materiais, diferentes configurações de máquinas, etc.
④ Fatores ambientais: o barril não é limpo corretamente, a tremonha de secagem é empoeirada e o molde é oleoso.
⑤ Fatores relacionados ao toner: Alguns toners são de temperatura - sensível e o produto acabado é facilmente afetado pelas flutuações de temperatura.
2. Injeção incompleta (deficiência de cola): a deficiência de cola geralmente ocorre em áreas como partes profundas, finas, longas e finas, áreas distantes do portão, áreas propensas a aprisionamento do ar e áreas com detritos no molde.
① Molde:
A. Projeto de sistema de gatagem irracional. O sistema de bloqueio é o canal para o fundido entrar na cavidade do molde e é crucial para a qualidade da parte plástica. O portão pode não ser - paralelo ou não localizado na parte mais grossa da parede. B. Má estrutura de ventilação de moldes. C. impurezas no material derretido ou frio bloqueando o canal de fluxo. D. temperatura do molde não atende aos requisitos.
② Matérias -primas:
A. teor de umidade excessiva nas matérias -primas. B. matéria volátil excessiva nas matérias -primas. C. impurezas excessivas ou material reciclado nas matérias -primas.
③ Máquina de moldagem por injeção:
A. Volume de tiro insuficiente: por exemplo, usando uma máquina 150T para produzir uma peça de 180T. B. O bico está entupido de matéria estranha ou o orifício do bico é muito pequeno; C. Suprimento insuficiente da matéria -prima: por exemplo, um bloqueio de barril pode fazer com que o material do bico interfira na descarga do material; D. válvula de retenção com defeito; E. acidente vascular cerebral insuficiente de injeção; F. Vedação do cilindro de injeção danificada.
④ Operação de moldagem:
A. temperatura do molde muito baixa; B. pressão de injeção muito baixa; C. Horário de permanência muito curto; D. velocidade de injeção muito lenta ou muito rápida; E. Temperatura derretida muito baixa.
3
① Molde:
Isso é causado principalmente pelo design inadequado de moldes e não será discutido aqui.
② Operação de moldagem:
A. A pressão da injeção é muito alta. A orientação molecular na direção do fluxo e perpendicular ao fluxo difere significativamente. O plástico tenta restaurar seu cacho original, resultando em maior encolhimento na direção do fluxo do que na direção perpendicular. B. A temperatura de fusão é muito alta. C. A pressão de retenção é muito alta: alta pressão de retenção cria pressão interna excessiva no plástico, e a liberação de tensão interna após a demolição causa a deformação da parte plástica. D. A taxa de fluxo de fusão é muito lenta. E. A temperatura de temperamento é muito alta ou o tempo de recozimento é muito longo.
③ Matérias -primas: os materiais PP/PA são propensos a deformação.
4. Marcas de solda
① Molde:
R. Muitos portões, significando muitos pontos de injeção e uma pequena porta de injeção cruzada - área seccional. B. O molde não possui uma lesma fria bem ou a lesma fria está posicionada incorretamente. C. O sistema de resfriamento do molde é mal projetado, fazendo com que o fundido esfrie muito rapidamente e desigualmente no molde.
② Matérias -primas:
A. agente de liberação excessivo ou inadequado usado; B. baixa fluxabilidade de fusão, resultando facilmente em linhas de solda durante a moldagem; C. umidade excessiva ou conteúdo volátil nas matérias -primas.
③ Operação de moldagem:
A. temperatura excessivamente baixa de fusão. Baixo - O fluxo de fusão de temperatura e a confluência são ruins, formando facilmente linhas de solda; B. pressão de injeção de fusão excessivamente baixa, resultando em velocidades de injeção lenta e temperaturas desiguais de fusão na cavidade do molde, levando facilmente a linhas de solda quando os fluxos de fusão convergem.
5. Ripple
① Molde:
Semelhante às linhas de solda, é importante observar que o material frio tem o maior impacto no Ripple.
② Matérias -primas:
R. A falta de fluxo de fusão é a principal causa de ondulações, como em materiais transparentes como PMMA, PC e AS.
B. Quando o ABS é modificado em um polímero de copolímero, se a temperatura de processamento for muito alta, a resina e o lubrificante produzirão gases voláteis, o que pode causar ondulações na superfície da parte plástica.
③ Operação de moldagem:
A. velocidade de injeção muito baixa; B. Taxa de fluxo de fusão muito alta; C. temperatura do molde muito baixa; D. tempo de espera curto; E. temperatura do bico baixo.
6. Flash (Flash, Burst)
① Molde:
A principal causa do flash é o molde.
A. Superfícies de despedida de mofo aproximadamente usinadas; B. Desgaste excessivo nos componentes deslizantes da cavidade e do extrator do núcleo.
② Matérias -primas:
Materiais com boa fluxabilidade de fusão, como PP, PA e PS.
③ Operação de moldagem:
A. pressão de injeção excessiva; B. alta temperatura de fusão; C. velocidade excessiva de injeção; D. Distribuição desigual da pressão da injeção e velocidade de enchimento irregular; E. O tempo de injeção e a pressão de retenção são muito longos; F. Volume excessivo de injeção, resultando em pressão excessiva na cavidade do molde.
7. Streak de prata
① Matéria -prima:
A. A umidade na matéria -prima é a causa da faixa de prata de umidade; B. degradação da matéria -prima devido à alta temperatura; C. O agente de liberação produz uma pequena quantidade de gás volátil.
② Operação de moldagem:
A. temperatura excessiva de fusão; B. O derretimento permanece em alta temperatura por muito tempo; C. O derretimento mantém pressão na cavidade do molde por muito tempo; D. velocidade excessiva de injeção.
8. Cor desigual (mistura de cores)
① Matérias -primas:
A. baixa estabilidade térmica do corante; B. Dispersão de colorante insatisfatória; C. dosagem excessiva de colorante (por exemplo, mais de 300 gramas de corante para uma bolsa de 25 kg); D. fibra - produtos revestidos são propensos a fibras flutuantes, resultando em matéria -prima desigual e mistura de cores; E. impurezas excessivas na matéria -prima, causando cor de superfície desigual no produto acabado.
② Operação de moldagem:
A. temperatura excessivamente alta do barril, causando decomposição de fusão dentro do barril;
B. plastificação baixa, o que significa que o derretimento não pode ser completamente e uniformemente derretido;
C. Tempo de permanência excessiva no barril;
D. injeção excessiva e tempos de espera, resultando em alta pressão de traseiro.
9. Pobre brilho (cor escura)
① Matérias -primas:
A. baixa fluxo de fusão, resultando em um acabamento superficial solto;
B. Uso excessivo de materiais reciclados;
C. baixa dispersão de aditivos nas matérias -primas;
D. umidade excessiva ou conteúdo volátil da matéria nas matérias -primas;
E. Problemas com as próprias matérias -primas: como PBT, PA + 30% GF, PBT + 10% gf e pps.
② Operação de moldagem:
A. resfriamento insuficiente;
B. velocidade de injeção lenta e baixa pressão;
C. um tempo de espera muito curto;
D. baixa fluxo de fusão de fusão;
E. enchimento excessivo de fibra, como PA + 30% gf.
10. Pobre Demolding (deformação durante a Demolding)
① Molde:
A principal causa desse problema é o design inadequado de moldes, representando mais de 90% dos casos.
② Matérias -primas:
A. Matéria estranha misturada às matérias -primas;
B. agente ineficaz de liberação de moldes;
C. Peças de plástico macio são mais difíceis de desmatar do que peças de plástico rígido.
③ Operação de moldagem:
A. pressão de injeção excessiva, alta temperatura de fusão e baixa fluidez;
B. Flash na parte plástica;
C. Temperatura do bico muito baixa, tempo de resfriamento muito curto;
D. injeção e tempo de espera por muito tempo.
11. rachaduras e fraturas
① Matérias -primas:
R. As matérias -primas são altamente higroscópicas e se decompõem facilmente e se abraçam após o aquecimento, causando rachaduras; B. quantidades excessivas de materiais reciclados são adicionados às matérias -primas; C. Dois componentes incompatíveis são misturados;
D. O material em si tem uma resistência muito baixa, ou é muito rígida e tem tensões internas, como PBT, PBT+GF, PC, ABS e PMMA.
② Operação de moldagem:
A. pressão de injeção excessiva, aumentando o estresse residual; B. Tempo excessivo de espera; C. Estresse interno não eliminado, especialmente em materiais PC e PMMA.
12. pontos de queimação
① Matérias -primas:
A. umidade excessiva e conteúdo volátil da matéria nas matérias -primas; B. índice de fusão excessiva, resultando em uso excessivo de lubrificantes; C. Matérias -primas que requerem altas temperaturas para plastificar, como PBT e PPS.
② Operação de moldagem:
A. velocidade excessiva de injeção; B. alta temperatura de fusão; C. Alta pressão de injeção.
13. Discrepância dimensional
① Matérias -primas:
R. Diferentes plásticos têm taxas de encolhimento diferentes, resultando em instabilidade dimensional. Portanto, o design do molde deve considerar completamente as variadas taxas de encolhimento de diferentes plásticos.
② Operação de moldagem:
A. pressão de injeção muito baixa ou velocidade de injeção muito baixa; B. tempos curtos de enchimento e retenção; C. temperatura do molde muito baixa.
14. bolhas e bolhas escuras
① Matérias -primas:
A. teor de umidade excessiva, tempo de secagem curto e baixa temperatura de secagem; B. encolhimento excessivo das matérias -primas, como PA66; C. Material reciclado excessivo.
② Operação de moldagem:
A. Velocidade de injeção muito alta, tempo de injeção muito curto, impedindo a escape de gás; B. tempo de retenção insuficiente; C. resfriamento irregular ou tempo de resfriamento insuficiente; D. As temperaturas derretidas e do mofo muito altas, fazendo com que os voláteis liberassem e formem bolhas.
15. Sunking (encolhimento)
① Matérias -primas:
A. encolhimento excessivo de fusão (resina), falta de agente de configuração; B. baixa fluidez, lubrificante insuficiente; C. enchimento insuficiente.
② Operação de moldagem:
A. pressão de injeção muito baixa, velocidade de injeção muito lenta; B. tempos de injeção e retenção muito curtos; C. derretem e moldam temperaturas muito altas; D. Área de cola grossa da peça, especialmente no barril da linha.
16. Material frio (cola fria)
① Matérias -primas:
Materiais altamente dúcteis são propensos a cola fria. Durante a Demolding, os fios de cola do sprue tendem a se esticar e aderir ao molde após a quebra, resultando em cola fria no segundo produto PCS.
② Operação de moldagem:
A. temperatura derretida muito baixa, resultando em plastificação baixa;
B. temperatura do molde com fluidez de fusão muito baixa e baixa;
C. cola fria e mistura de cores geralmente ocorrem simultaneamente.
17. Branqueamento/topo alto
① Matérias -primas:
Relacionado principalmente às matérias -primas. Por exemplo, os materiais de PP são menos propensos a clareamento e mais propensos ao topo alto; Os materiais ABS são mais propensos a clareamento e mais propensos a topo alto.
② Operação de moldagem:
A. pressão de injeção excessiva; B. Temperatura derretida muito alta, a temperatura do molde muito baixa, resultando em uma grande diferença de temperatura; C. Tempo de resfriamento curto; D. pressão excessiva de retenção ou tempo de retenção.
18. manchas brancas
① Matérias -primas:
A. grandes variações no tamanho das partículas da matéria -prima, resultando em dificuldade ou plastificação irregular; B. mistura de materiais estranhos ou materiais incompatíveis; C. Características da matéria -prima, como uma alta concentração de materiais transparentes.
② Operação de moldagem:
A. baixa temperatura do barril; B. velocidade do parafuso muito alta, resultando em tempos de ciclo curto; C. Pressão traseira muito baixa.
19. Força insuficiente (Britsiness)
① Matérias -primas:
A. A fragilidade das matérias -primas é o fator primário (isto é, baixa resistência ao material); B. Uso excessivo de materiais reciclados; C. mistura de diferentes graus de materiais; D. preenchimento excessivo; E. Adição excessiva de fibra de vidro.
② Operação de moldagem:
A. temperatura excessivamente alta do barril, resultando em degradação ou decomposição de fusão; B. temperatura excessivamente baixa, resultando em moldabilidade prejudicada e resistência reduzida; C. pressão de injeção excessivamente baixa e fracasibilidade da fusão de fusão; D. Paredes de parte fina, resultando em distribuição desigual de estresse.
