Problemas comuns e soluções de matrizes de estampagem

1, Causas de rachaduras e estouro de matriz de estampagem
Inclui principalmente o seguinte:
1. Blanking não suave: não há vazamento, rolamento e bloqueio ou bloqueio do pé ao montar o molde. Este é o mais comum. Se o mestre de montagem não prestar atenção, como quando há muitos furos cegos ou quando o molde tem um bloco amortecedor, é mais provável que essa situação ocorra
2. Processo de design: a resistência do molde não é suficiente, o espaçamento entre as bordas da faca é muito próximo, a estrutura do molde não é razoável e o número de blocos de modelo não é suficiente sem placas de base e pés
(1) Layout e lapidação: método de layout de alimentação alternativo irracional e valor de lapidação muito pequeno geralmente causam desgaste acentuado do molde ou desgaste dos moldes convexos e côncavos. A seleção razoável do método de layout e valor de lapidação pode melhorar a vida útil da matriz.
(2) Precisão do mecanismo de guia da matriz: a guia precisa e confiável tem um grande impacto na redução do desgaste das peças de trabalho da matriz e evita o desgaste de matrizes convexas e côncavas, especialmente para matrizes de corte sem lacunas e pequenas lacunas, matrizes compostas e multi- estação progressiva morre. Para melhorar a vida útil da matriz, é necessário selecionar corretamente a forma de guia e determinar a precisão do mecanismo de guia de acordo com os requisitos da natureza do processo e a precisão das peças.
(3) Parâmetros geométricos da aresta da matriz (macho e fêmea).
3. Tratamento térmico: deformação causada por processo inadequado de têmpera e revenido
A prática provou que a qualidade do trabalho a quente da matriz tem um grande impacto no desempenho e na vida útil da matriz. De acordo com a análise e as estatísticas das causas de falha da matriz, o "acidente" da falha da matriz causada por tratamento térmico inadequado é responsável por mais de 40%.
(1) Processo de forjamento: Este é um elo importante no processo de fabricação de peças de trabalho de matriz. Para o molde de aço-ferramenta de alta liga, geralmente são apresentados requisitos técnicos para a estrutura metalográfica, como a distribuição de carboneto do material.
(2) Tratamento térmico de preparação: recozimento, normalização ou têmpera e revenimento e outros processos de tratamento térmico de preparação devem ser adotados de acordo com os diferentes materiais e requisitos das peças de trabalho para melhorar a estrutura, eliminar os defeitos estruturais do forjamento em branco e melhorar a tecnologia de processamento. Após o tratamento térmico preliminar adequado, o aço de liga de alto carbono pode eliminar a rede secundária de cementita ou carboneto de corrente, esferoidalizar e refinar o carboneto e promover a uniformidade da distribuição de carboneto, o que é propício para garantir a qualidade da têmpera e revenimento e melhorar a matriz vida.
(3) Têmpera e revenimento: este é o elo fundamental no tratamento térmico da matriz. Se o superaquecimento ocorrer durante a têmpera e o aquecimento, isso não apenas causará maior fragilidade da peça de trabalho, mas também causará facilmente deformação e rachaduras durante o resfriamento, o que afetará seriamente a vida útil da matriz. Durante a têmpera e aquecimento, atenção especial deve ser dada para evitar oxidação e descarbonetação. A especificação do processo de tratamento térmico deve ser rigorosamente controlada. Se as condições permitirem, o tratamento térmico a vácuo pode ser usado. O revenido deve ser conduzido no tempo após a têmpera, e diferentes processos de revenido devem ser adotados de acordo com os requisitos técnicos.
Análise das causas do rompimento da matriz de estampagem, que o fabricante de matrizes deve conhecer
(4) Recozimento de alívio de tensão: Após a usinagem de desbaste, as peças de trabalho da matriz devem passar por um tratamento de recozimento de alívio de tensão para eliminar a tensão interna causada pela usinagem de desbaste, de modo a evitar deformação excessiva e rachaduras durante a têmpera. Para moldes com requisitos de alta precisão, após retificação ou usinagem elétrica, eles precisam passar por tratamento de têmpera de alívio de tensão, o que é propício para estabilizar a precisão do molde e melhorar a vida útil.
4. A planicidade da retificação não é suficiente, resultando em deflexão e deformação
A qualidade da superfície das peças de trabalho da matriz está intimamente relacionada à resistência ao desgaste, resistência à fratura e resistência à adesão da matriz e afeta diretamente a vida útil da matriz, especialmente o valor da rugosidade da superfície. Se o valor da rugosidade da superfície for muito grande, a concentração de tensão ocorrerá durante o trabalho e as rachaduras ocorrerão facilmente entre seus picos e vales, o que afetará a durabilidade da matriz e a resistência à corrosão da superfície da peça de trabalho e afetará diretamente a vida útil e precisão do dado. Por esse motivo, os seguintes itens devem ser observados:
(1) Durante o processamento de peças de trabalho, é necessário evitar que a retificação queime a superfície das peças e controlar rigorosamente as condições e métodos do processo de retificação (como dureza do rebolo, tamanho de grão, refrigerante, taxa de alimentação e outros parâmetros);
(2) Durante o processamento, é necessário evitar defeitos macro como marcas de faca, camadas intermediárias, rachaduras, marcas de impacto, etc. na superfície das peças de trabalho do molde. A existência desses defeitos causará concentração de tensão, se tornará a fonte de fratura e causará falha precoce do molde;
(3) Use retificação, retificação, polimento e outros acabamentos e processamento fino para obter um menor valor de rugosidade da superfície e melhorar a vida útil do molde
5. Corte inadequado do fio: corte do fio puxando o fio, a folga está incorreta e o ângulo não está limpo
O corte do fio foi puxado artificialmente e a lacuna de corte do fio não foi tratada adequadamente, o ângulo não foi limpo e a camada metamórfica do corte do fio não foi afetada. A aresta de corte da matriz é processada principalmente por corte de arame. Devido ao efeito térmico e efeito eletrolítico do WEDM, uma certa espessura de camada metamórfica é produzida na superfície da matriz, resultando na redução da dureza superficial e no aparecimento de microtrincas, o que leva ao desgaste precoce da matriz processado por WEDM, o que afeta diretamente a manutenção da folga de corte da matriz e o colapso fácil da borda e reduz a vida útil da matriz. Portanto, no processo de corte online, um medidor elétrico razoável deve ser selecionado para minimizar a profundidade da camada metamórfica.
6. Seleção do equipamento de punção: tonelagem de punção, força de estampagem insuficiente, ajuste de molde muito profundo
A tonelagem de perfuração, a força de perfuração não é suficiente e o molde é ajustado muito profundamente. A precisão e a rigidez do equipamento de estampagem (como a prensa) são extremamente importantes para a vida útil da matriz. A precisão e a rigidez do equipamento de estampagem são altas e a vida útil da matriz é muito melhorada. Por exemplo, o material da matriz da chapa de aço silício complexa é Crl2MoV, que é usado na prensa aberta comum, e a vida útil média de retífica é de 30.000 a 30.000 vezes; Quando usado na nova prensa de precisão, a vida útil da matriz pode chegar a 6-120000 vezes.
7. Remoção de material irregular: sem tratamento de desmagnetização e sem pontas de remoção de material antes da produção; Existem materiais presos, como agulha quebrada e mola na produção
8. O material do molde não é bom e é fácil quebrar no processamento subsequente
9. Conscientização da produção: estampagem de laminação, posicionamento não está no lugar, nenhuma pistola de sopro de ar é usada e a fôrma está rachada e ainda continua a ser produzida
2, Die análise de vida
Quando se trata de morrer, é mais razoável dizer que a forma de falha
As formas de falha da matriz são principalmente falha por desgaste, falha por deformação, falha por fratura e falha por desgaste. No entanto, devido aos diferentes processos de estampagem e condições de trabalho, existem muitos fatores que afetam a vida útil da matriz. A seguir, uma análise abrangente dos fatores que afetam a vida útil da matriz em termos de design, fabricação e uso da matriz e as medidas de melhoria correspondentes
1. Equipamento de estampagem
A precisão e a rigidez dos equipamentos de estampagem (como a prensa) têm um impacto extremamente importante na vida útil da matriz. A precisão e a rigidez do equipamento de estampagem são altas e a vida útil da matriz é muito melhorada. Por exemplo, o material da matriz da complexa chapa de aço silício é Crl2MoV, que é usado na prensa aberta comum e tem uma vida útil média de retífica de 30.000 a 120.000 vezes, enquanto a vida útil da retífica da matriz pode atingir 60.000 a 120.000 vezes quando usado em a nova prensa de precisão. Em particular, a prensa com alta precisão e boa rigidez deve ser selecionada para folga pequena ou sem folga, matriz de carboneto e matriz de precisão, caso contrário, a vida útil da matriz será reduzida e até mesmo o jogo de xadrez será danificado.
2. Projeto de molde
3. Processo de estampagem
(1) Matérias-primas de peças estampadas
Na produção real, a tolerância da espessura da matéria-prima das peças de pressão externa está fora da tolerância, flutuação do desempenho do material, qualidade da superfície é ruim (como ferrugem) ou não limpa (como mancha de óleo), o que levará a consequências adversas, como aumento do desgaste das peças de trabalho do molde e fácil de quebrar. Portanto, deve-se notar que: ① matérias-primas com bom processo de estampagem devem ser usadas na medida do possível para reduzir a força de deformação da estampagem; ② Antes da estampagem, a marca, a espessura e a qualidade da superfície das matérias-primas devem ser rigorosamente verificadas, e as matérias-primas devem ser limpas e o óxido e a ferrugem da superfície devem ser removidos, se necessário; ③ De acordo com o processo de estampagem e o tipo de matéria-prima, o tratamento de amaciamento e o tratamento de superfície podem ser providenciados, se necessário, e os lubrificantes e processos de lubrificação apropriados podem ser selecionados.
(2) Layout e lapidação
O método alternativo de alimentação e layout não razoável e o valor de lapidação muito pequeno geralmente causam desgaste acentuado da matriz ou desgaste das matrizes convexas e côncavas. Portanto, considerando a melhoria da utilização do julgamento do material, o método de layout e o valor de lapidação devem ser selecionados de acordo com o lote de processamento, os requisitos de qualidade e a folga de ajuste da matriz das peças para melhorar a vida útil da matriz.
4. Material do molde
A influência do material da matriz na vida útil da matriz é um reflexo abrangente do tipo de material, composição química, microestrutura, dureza e qualidade metalúrgica. A vida útil de materiais diferentes costuma ser diferente. Por esta razão, dois requisitos básicos são apresentados para os materiais das peças de trabalho das matrizes de estampagem:
① O desempenho do serviço do material deve ter alta dureza (58 ~ 64HRC) e alta resistência, alta resistência ao desgaste e tenacidade suficiente, pequena deformação por tratamento térmico e certa dureza térmica;
② Bom desempenho do processo. O processo de processamento e fabricação de peças de estampagem é geralmente complexo. Portanto, deve ter adaptabilidade a várias tecnologias de processamento, como maleabilidade, usinabilidade, temperabilidade, temperabilidade, temperabilidade, sensibilidade à trinca de têmpera e retificabilidade. Geralmente, os materiais de matriz com excelente desempenho são selecionados de acordo com as características do material, lote de produção, requisitos de precisão, etc. das peças estampadas, levando em consideração seu processo e economia.
Resumindo, rachaduras e rupturas de cofragem devem ser tratadas com cautela, porque existem certos riscos de segurança na produção
3, Deixe-me mostrar a você a base do molde: 17 problemas típicos de molde e 17 soluções!
1. Salto de sucata
A. Se o comprimento do punção não for suficiente, substitua o punção de acordo com a aresta de corte do punção cortando em uma espessura de material da matriz côncava mais 1 mm
B. A folga da matriz côncava é muito grande e a folga pode ser reduzida cortando a pastilha ou usando a esteira
C. O punção ou gabarito não está desmagnetizado. Use o desmagnetizador para desmagnetizar o punção ou modelo
2. Obstrução de sucata
A. O orifício de vedação é pequeno ou o orifício de vedação é deslocado e o orifício de vedação é ampliado para tornar a superfície lisa
B. O furo cego tem um chanfro. Aumente o furo de vedação para remover o chanfro
C. A borda da faca não é colocada com uma linha cônica para cortar o cone ou expandir o orifício no lado reverso para reduzir o comprimento da posição reta da parede
D. A posição reta da parede do fio da navalha é muito longa e o lado reverso é perfurado para encurtar a posição reta da parede do fio da navalha
E. A borda está quebrada, resultando em uma borda grande, e a borda é reafiada devido ao bloqueio do material
3. Frente ruim
A. A borda da lâmina está quebrada, resultando em borda excessiva e reafiação da borda
B. A folga entre o punção e a matriz é muito grande. Corte o fio no bloco e reorganize a folga
C. Acabamento insatisfatório do fio da faca côncavo, polimento da posição reta da parede do fio da faca
D. A folga entre o punção e a matriz fêmea é muito pequena para salvar a matriz e corresponder à folga
E. Se a força de levantamento for muito grande, puxe a esteira ao contrário para trocar a mola para reduzir a força de levantamento
4. Corte irregular
A. Posicionamento de ajuste de deslocamento de posicionamento
B. Formação unilateral, aumento da força de tração e pressão do material e ajuste de posicionamento
C. Erro de projeto, resultando em conexão irregular da ferramenta, inserto de aresta de corte
D. A alimentação não é permitida para ajustar o alimentador
E. O cálculo da etapa de alimentação está incorreto. Recalcule o passo e redefina a posição da ferramenta
5. O soco é fácil de quebrar
A. A altura de fechamento é muito baixa e a aresta de corte do punção é muito longa. Ajuste a altura de fechamento
B. Posicionamento inadequado do material, resultando em corte unilateral do punção, ajuste do posicionamento ou fratura do dispositivo de alimentação devido ao estresse desigual
C. A aresta de corte é bloqueada pelos resíduos da matriz inferior, o que faz com que o punção quebre, e o grande orifício de vedação é perfurado novamente para tornar a peça lisa
D. A parte fixa do punção (tala) e a parte guia devem ser reparadas ou o fio deve ser cortado no bloco novamente para fazer o punção se mover para cima e para baixo suavemente (punch)
E. O punção não está bem guiado, o que faz com que o punção seja forçado de um lado para reparar novamente a folga do punção
F. O fio da faca do punção é muito curto e interfere na placa do punção para substituir o punção e aumentar o comprimento do fio da faca
G. O soco não está bem fixado e se move para cima e para baixo. Fixe o soco novamente para evitar que ele se mova para cima e para baixo
H. A aresta do punção não está afiada e retifique a aresta
I. A superfície do punção é tensa e a tensão é desigual durante a decapagem. Substitua o punção novamente
J. O soco é muito fino, muito longo e a força não é suficiente. Altere o tipo de punção novamente
K. A dureza do punção é muito alta, o material do punção não está correto, o material do punção foi trocado e a dureza do tratamento térmico foi ajustada
6. Limalhas de ferro
A. Deslocamento do vergalhão Recalcule a posição do vergalhão ou a posição de dobra
B. Se a folga de dobra for muito pequena, extrude a sucata para reajustar a folga, ou esmerilhe o bloco formado, ou esmerilhe o punção formado
C. O punção de dobra é muito afiado para reparar o ângulo R
D. O material do fio da navalha é muito pequeno para reconectar o fio da faca
E. Se a nervura for muito estreita, retifique a nervura
7. Brotação ruim
A. O centro do orifício inferior do botão não coincide com o centro do soco do botão para determinar a posição central correta, ou mover a posição do soco do botão, ou movê-lo para a posição do botão - borda alta - borda baixa ou mesmo quebrar o pré-punch dinâmico, ou ajustar a posição
B. Abertura irregular da matriz fêmea, resultando em brotação - lado alto - lacuna de germinação baixa ou mesmo quebrada durante o reparo
C. O furo inferior de brotação não atende aos requisitos, resultando na altura de brotamento e recálculo do diâmetro do furo inferior, e a pré-perfuração aumenta ou reduz o desvio de diâmetro ou até mesmo rachaduras
8. Moldagem ruim
A. O punção da matriz de formação é muito afiado, o que faz com que o material rache. O punção de formação é aparado com ângulo R e o fio da navalha é aparado corretamente com ângulo R
B. O comprimento do punção de formação não é suficiente, resultando na falha em calcular o comprimento correto do punção e ajustar o comprimento real do punção para atender aos requisitos de conformação
C. O punção de formação é muito longo e o material na peça de conformação está deformado, por isso é necessário determinar o comprimento correto do punção e ajustar o comprimento real do punção para atender aos requisitos até que o punção quebre
D. O material na peça de conformação não é suficiente para causar trinca de tração, calcular o material expandido, reparar o ângulo R ou reduzir a altura de conformação
E. Posicionamento ruim, resultando em mau posicionamento do ajuste de moldagem ou dispositivo de alimentação
F. A lacuna de formação é muito pequena para causar rachaduras ou deformações
9. Dimensão de dobra
A. O molde não está ajustado no lugar, resultando em erro de ângulo, resultando em desvio de tamanho, altura de fechamento ruim ou diferença de ângulo ruim
B. Ângulo ruim causado por elasticidade insuficiente leva a desvio dimensional. Substitua a mola
C. O material não atende aos requisitos, resultando em um ângulo ruim, resultando em mudança de tamanho do material ou reajuste do desvio da folga
D. Ângulo ruim causado pelo desvio da espessura do material, resultando em desvio de tamanho, determinação da espessura do material, substituição do material ou reajuste da diferença de folga
E. Desvio de tamanho causado por posicionamento inadequado Ajuste o posicionamento para tornar o tamanho OK
F. O erro de projeto ou processamento causou solda de reparo intermitente e retificação entre os blocos machos dobrados, eliminou a folga entre os blocos e levou ao pequeno tamanho de dobra ~
G. A ferramenta de moldagem não tem ângulo R e a altura de dobra é muito pequena sob o ângulo e outras condições normais
H. O tamanho da dobra em ambos os lados é muito grande para reforço de compressão
I. A instabilidade de tamanho causada por flexão unilateral e repuxo aumenta a força da mola e ajusta o posicionamento
J. Folga irracional, resultando em ângulo ruim e desvio de dimensão, folga de reparo
K. A altura da ferramenta de dobra não é suficiente, e o punção de dobra é muito curto para fechar a ferramenta de dobra, o que aumenta a altura da ferramenta de dobra, de modo que o punção de dobra pode fechar na posição da ferramenta de dobra tanto quanto possível, resultando em mais ângulo ruim
L. A velocidade de dobra é muito rápida, o que causa a deformação da raiz da dobra. Ajuste o controle da taxa de velocidade e selecione uma velocidade razoável
M. A estrutura não é razoável, a faca dobrável não é inserida no gabarito fixo e a ranhura é fresada novamente. Quando a faca dobrável é inserida no gabarito para estampagem, a folga torna-se maior
N. A dureza do tratamento térmico macho de moldagem não é suficiente, resultando no colapso da linha de prensagem ou no achatamento da linha de prensagem macho remodelada
10. Sem descarga
A. Posicionamento ou alimentação inadequados Ajuste o dispositivo de posicionamento ou alimentação
B. A posição de evitação não é suficiente para ser polida
C. O pilar guia interno está tenso, o que faz com que a prancha se mova lentamente. Substitua o pilar guia interno
D. O punção está puxado ou a superfície não é lisa. Substitua o punção
E. Reorganize razoavelmente a posição do pino ejetor
F. A força de elevação não é suficiente ou a força de remoção não é suficiente. Substitua a mola de elevação ou a mola de decapagem
G. O punção e a tala não combinam suavemente. Repare a tala e a tala para fazer o soco encaixar suavemente
H. O bloco de deslizamento formado não é combinado suavemente. Apare o bloco deslizante e a ranhura guia para que se encaixem suavemente
I. O tratamento térmico da placa não é adequado e a placa é deformada após a estampagem por um período de tempo. Esmerilhe a placa novamente e corrija a deformação
J. O punção é muito longo ou o comprimento do pino ejetor não é suficiente. Aumente o comprimento do pino ejetor ou substitua-o por um punção com comprimento adequado
K. Substitua o punção quando estiver quebrado
L. O gabarito não é magnetizado e a peça de trabalho é levantada para desmagnetizar o gabarito
11. Alimentação irregular
A. O molde não está alinhado, fazendo com que a cinta de material não esteja na mesma linha do alimentador e o molde não esteja alinhado com o molde ou alimentador ajustado
B. A correia não está plana, ajuste a niveladora ou substitua o material
C. A falta de descarga causa alimentação irregular. Consulte soluções sem descarga
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D. O posicionamento é muito apertado. Ajuste o posicionamento
E. O pino-guia está muito apertado ou a posição reta da parede é muito longa. Ajuste o pino guia
F. O punção não está fixado corretamente ou é muito longo e interfere na tira para alterar o comprimento

12. Rebitagem ruim
A. A altura de fechamento do molde não está correta. A rebitagem não está no lugar. A altura de fechamento não é ajustada
B. A peça de trabalho não é colocada no lugar e o desvio de posicionamento é ajustado
C. Antes de rebitar, se a peça de trabalho estiver defeituosa, confirme o orifício do broto e consulte a solução para o orifício do broto defeituoso para confirmar se o orifício de rebitagem está chanfrado. Se não houver chanfro, aumente o chanfro
D. Se o comprimento do punção de rebitagem não for suficiente, substitua-o por um punção com comprimento adequado
E. Confirme se o punção de rebitagem não atende aos requisitos e use o punção de rebitagem que atenda aos requisitos
13. Faltando ou instalando
A. Tenha cuidado ao montar e erguer
B. O soco não tem marca de direção. O soco com direção deve ser marcado
14. Instale o parafuso errado
A. Não sei a espessura da fôrma. Saiba que a espessura da fôrma é muito longa ou muito curta
B. Não é cuidadoso e experiente o suficiente para selecionar os parafusos adequados
15. Desmontagem e montagem do molde
A. Se o orifício do pino não for limpo, limpe o orifício do pino e o pino. Ao remover o molde, remova o pino de localização primeiro, o que é fácil de danificar o molde. Ao instalar o molde, use primeiro o parafuso para guiá-lo e, em seguida, perfure o orifício do pino de localização
B. Não danifique o orifício do pino quando o pino for derrubado devido a procedimentos incorretos de montagem e desmontagem do molde
16. Pino de localização
A. Quando a parede do orifício estiver áspera e arranhada, resultando em uma montagem de molde muito apertada, verifique cuidadosamente se o orifício do pino está áspero, caso contrário, o orifício do pino que não pode ser perfurado deve ser alargado novamente
B. O orifício do pino está fora de posição ou não há orifício de escape abaixo e o orifício de escape do pino de localização foi adicionado
17. A mola é muito longa
A. A profundidade do orifício da mola não foi medida e a compressão da mola foi calculada. A mola não pôde ser pressionada após a nova seleção
B. Cuidado e experiência inadequados, ponto morto inferior adequado da mola