Projeto de gabinete de controle elétrico para forno de recozimento tipo poço

O projeto do gabinete elétrico para o forno de recozimento tipo poço inclui um sistema de alimentação do aquecedor, sistema de controle do aquecedor, sistema de proteção contra sobrecarga e sistema de controle da bomba de vácuo do ventilador. A versão externa do gabinete de controle inclui um interruptor de partida e parada, uma luz indicadora de status de funcionamento, um interruptor da bomba de vácuo do ventilador, um interruptor de parada de emergência e uma tela sensível ao toque na posição intermediária. Há também uma campainha de alarme acima do gabinete de controle.
1. Projeto do sistema de controle do aquecedor:
O forno do poço possui quatro áreas de aquecimento independentes e, de acordo com os requisitos do processo de recozimento, utilizamos relés de estado sólido para controlar essas quatro áreas de aquecimento separadamente. O Solid State Relay (SSR) é uma chave sem contato composta por circuitos microeletrônicos, dispositivos eletrônicos discretos e dispositivos eletrônicos de potência, usando dispositivos de isolamento. Portanto, não há contato mecânico durante o processo de comutação. Além da função de comutação dos relés comuns, os relés de estado sólido também possuem funções de circuito lógico. Devido ao uso de aquecimento por pulso no sistema de controle de temperatura projetado, é necessária a comutação frequente dos relés. Os contatores CA tradicionais podem gerar faíscas em estados de comutação frequentes, representando um risco à segurança, e os relés tradicionais podem gerar ruído significativo durante a operação. Além disso, devido ao complexo ambiente industrial, os relés de estado sólido são resistentes a impactos mecânicos e não possuem elevados requisitos de instalação. Eles têm a capacidade de prevenir a corrosão e alta sensibilidade. Portanto, os relés de estado sólido são selecionados para o projeto. Os relés de estado sólido geram uma grande quantidade de calor durante a operação, por isso devem ser equipados com dissipadores de calor.
2. Sistema de proteção contra sobrecarga:
Quando há um problema com o circuito, como alta corrente ou curto-circuito, isso não só afeta o processo de recozimento no forno de recozimento tipo poço, mas também danifica outros componentes elétricos no gabinete de controle, o que pode afetar muito a segurança da produção. Portanto, a proteção contra sobrecarga é essencial no projeto de controle elétrico.
Adotamos o princípio de proteção contra sobrecorrente dos fusíveis. O princípio de funcionamento dos fusíveis é muito simples. Eles usam condutores metálicos para conectar o fundido em série com o circuito. Quando o circuito está sobrecarregado ou há uma corrente de curto-circuito passando pelo fundido, isso fará com que o fundido aqueça e derreta, atingindo o objetivo de separar o circuito. Devido à sua estrutura simples e uso conveniente, é amplamente utilizado na produção industrial. Usamos o fusível em forma de faca de tubo quadrado de baixa tensão modelo RT16.
Consideramos que escolhemos um fusível de circuito fechado. Quando o fusível queima, o sistema para de funcionar e não é possível observar a aparência do fusível se ele queimou, dificultando a determinação do que fez com que o sistema parasse de funcionar. Adicione um conjunto de impactadores acima de cada conjunto de fusíveis. Quando o fusível queimar, a seção frontal do impactor ejetará um pino de impacto e atingirá o nó frontal. O sistema detectará que o fusível está queimado, fazendo com que o sistema pare de funcionar e exiba a causa da falha no computador industrial.

3. Projeto do sistema de aquisição de temperatura:
O sistema de controle de temperatura do forno de recozimento tipo poço é crucial, e somente através da coleta de dados precisos de temperatura a precisão do controle de temperatura no estágio posterior pode ser garantida. Usamos termopares tipo K para coletar a temperatura das quatro áreas dentro do forno e a temperatura da bobina de cobre. Em seguida, o sinal analógico de temperatura coletado pelo termopar é transmitido ao módulo analógico PLC através de um fio condutor. Ele é convertido em valores de temperatura correspondentes através de operações de programação do PLC e exibido na tela sensível ao toque e no computador industrial.