Galvanoplastia de pasta de solda de espaçamento ultrafino e solda sem chumbo para tubos de aquecimento elétrico
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Galvanoplastia de pasta de solda de espaçamento ultrafino e solda sem chumbo para tubos de aquecimento elétrico
Em um ambiente de 150 graus, agora é comum usar solda contendo estanho. Em ambientes de temperatura mais alta, a solda de estanho de ouro eutético (Au80Sn20) ou a solda preenchida com prata podem suportar até 200 graus.
A conexão do CSP geralmente não usa nenhum substrato de preenchimento, e as pessoas esperam que a maior elasticidade mecânica da solda sem chumbo possa efetivamente melhorar a vida útil de seus dispositivos. No entanto, deve-se notar que o modo de falha pode transitar de trinca por fadiga para fragmentação em metal espesso, ou as juntas de solda de metal podem se desprender do substrato, pois a propagação de SnPb macio impede a liberação de tensão gerada em saliências sólidas e só pode ser transmitido para a superfície através de solda elástica sem chumbo.
Pasta de solda de passo ultrafino e solda sem chumbo
A pasta de solda tipo 6 é necessária para a preparação do ressalto do wafer, o que pode garantir uma pasta de solda uniforme, reduzindo assim a alteração da altura do ressalto após a soldagem por refluxo.
Em comparação com a impressão tradicional de pasta de solda SMT em placas PCB, as pequenas juntas de solda de pasta de solda ultrafina exigem maior viscosidade da pasta de solda, o que tem um impacto significativo no desempenho da impressão e no desprendimento da pasta de solda do modelo. O aumento da área e da relação de volume significa que a oxidabilidade da liga de solda é aumentada, de modo que o teor de óxido na pasta de solda é alto, de modo que o processo de solda por refluxo precisa de proteção de nitrogênio. A mesma tecnologia se aplica à pasta de solda SnPb37, bem como à pasta de solda ternária ou quaternária de passo pequeno.
Galvanoplastia de Wafer Bumps
O limite de espaçamento aplicável para impressão em estêncil é 150-200mm. Para altas densidades de interconexão com espaçamento pequeno e uma ampla gama de tamanhos de saliência, a tecnologia de galvanoplastia é a escolha preferida. O FraunhoferIZM adota um processo de galvanoplastia com espaçamento inferior a 40 mm (Figura 2). O International Semiconductor Technology Blueprint Symposium (ITRS) prevê que, com o desenvolvimento da tecnologia flip chip, a distância entre os solavancos mostrará uma tendência decrescente. Para chips de alta E/S e chips de alta energia, a tendência de queda é de 160 mm em 2002 para 90 mm em 2010 e até 70 mm em 2016.
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