Quatro métodos para ajudar a reduzir o desgaste dos parafusos da máquina de moldagem por injeção

Entende-se que os parafusos da máquina de moldagem por injeção funcionam em ambientes de alta temperatura, alta pressão, alto torque mecânico e alto atrito por um longo tempo. Os primeiros fatores são exigidos pelas condições do processo, enquanto o desgaste causado pelo atrito é inevitável. Geralmente, os parafusos são submetidos a tratamento de nitretação de superfície para melhorar a dureza da superfície e a resistência ao desgaste. No entanto, se as causas do desgaste forem ignoradas e não forem feitos esforços para minimizar o desgaste, isso inevitavelmente reduzirá muito a vida útil do parafuso.
O seguinte se concentrará em explicar as causas do desgaste do parafuso e os métodos para reduzir o desgaste:
Cada tipo de plástico tem uma faixa de temperatura de processamento de plastificação ideal, e a temperatura de processamento do barril de material deve ser controlada para se aproximar dessa faixa de temperatura. O plástico granulado entra no barril vindo da tremonha e atinge primeiro a seção de alimentação, onde inevitavelmente ocorre o atrito seco. Quando esses plásticos não são aquecidos o suficiente e derretem de forma desigual, é fácil causar maior desgaste na parede interna do cano e na superfície do parafuso. Da mesma forma, nas etapas de compressão e homogeneização, se o estado de fusão do plástico for desordenado e irregular, também causará maior desgaste.
A velocidade deve ser ajustada apropriadamente. Devido à adição de agentes de reforço, como fibra de vidro, minerais ou outras cargas a alguns plásticos. Essas substâncias geralmente têm uma força de atrito muito maior em materiais metálicos do que o plástico fundido. Ao injetar esses plásticos, se altas velocidades de rotação forem usadas, isso não apenas aumentará a força de cisalhamento no plástico, mas também gerará mais fibras rasgadas para reforço. As fibras rasgadas contêm pontas afiadas, aumentando muito a força de desgaste. Quando minerais inorgânicos deslizam em alta velocidade em superfícies metálicas, seu efeito de raspagem também é significativo. Portanto, a velocidade não deve ser ajustada muito alta.
Para remover detritos do plástico. De um modo geral, o plástico novo adquirido com a embalagem original não possui impurezas, mas após o transporte, pesagem, secagem, mistura de cores e principalmente a adição de materiais reciclados, existe a possibilidade de mistura de impurezas. Pequenos como limalhas de metal, grandes como anéis de aquecimento, porcas, clipes de papel e até mesmo um cordão de chaves de armazém ocorreram quando misturados ao barril de material. Este dano ao parafuso é evidente (o barril de material também será danificado ao mesmo tempo), por isso é necessário instalar uma estrutura de ferro magnético e gerenciar e monitorar rigorosamente a alimentação.
O teor de umidade no plástico tem um certo impacto no desgaste da superfície do parafuso. Se o plástico não remover completamente a umidade antes da moldagem por injeção, a umidade restante entra na seção de compressão da rosca, formando "partículas de vapor" com alta temperatura e pressão que são misturadas no plástico fundido antes da injeção. À medida que o processo de injeção avança, desde a seção de homogeneização até a cabeça do parafuso, essas "partículas de vapor" são despressurizadas e expandidas durante o processo de injeção, como minúsculas partículas duras de impurezas, causando atrito e danos à superfície da parede.
Além disso, para certos tipos de plásticos, sob alta temperatura e pressão, a água pode se tornar um catalisador que promove a rachadura do plástico, produzindo impurezas nocivas que podem corroer as superfícies metálicas. Portanto, o trabalho de secagem antes da moldagem por injeção de plástico não está apenas diretamente relacionado à qualidade do produto, mas também afeta a vida útil do parafuso.