Moldagem de injeção Marcas de solda (linhas) têm muitas causas

As marcas de solda (linhas) nas peças moldadas por injeção são um defeito comum no processo de moldagem por injeção. Sua ocorrência é causada por vários fatores. A seguir, é apresentado um resumo detalhado desses fatores:

1. Fatores de projeto de molde

Design de portão:

Número excessivo ou portões posicionados incorretamente podem fazer com que o fundido de plástico diverja e se fundir à medida que flui dentro da cavidade do molde, resultando em marcas de solda.

Um portão muito pequeno pode restringir a taxa de fluxo do derretimento, fazendo com que a temperatura do fusão caia durante a convergência, aumentando a probabilidade de marcas de solda.

Sistema de ventilação:

A baixa ventilação do molde impede que os gases gerados durante o fluxo de fusão sejam prontamente descartados, resultando em bolhas ou marcas de solda na junta de solda.

Temperatura do molde:

A temperatura excessivamente baixa do molde faz com que o fundido esfrie rapidamente dentro da cavidade do molde, reduzindo a fluidez de fusão e aumentando a probabilidade de marcas de solda.

2. Fatores da matéria -prima

A umidade excessiva ou o teor de matéria volátil nas matérias -primas pode fazer com que as bolhas se formem durante o fluxo de fusão, levando a marcas de solda. Níveis excessivos de impurezas ou matéria estranha nas matérias -primas podem afetar as propriedades de fluidez e fusão do derretimento, aumentando a probabilidade de marcas de solda.

Iii. Fatores do processo de moldagem por injeção

Pressão de injeção:

A pressão de injeção muito baixa pode resultar em um fluxo de fusão ruim dentro da cavidade do molde, fazendo com que o fundido esfrie quando se funde, aumentando a probabilidade de marcas de solda.

A pressão excessiva da injeção, enquanto melhora a fluidez da fusão, também pode fazer com que o fundido surja dentro da cavidade do molde, formando marcas de surto.

Velocidade de injeção:

A velocidade excessiva da injeção pode criar turbulência e forças de cisalhamento dentro da cavidade do molde, aumentando a probabilidade de marcas de solda.

A velocidade excessiva da injeção pode prolongar o fluxo do derretimento dentro da cavidade do molde, diminuindo sua temperatura e aumentando a probabilidade de marcas de solda.

Hora e pressão de permanência:

O tempo de espera insuficiente ou a pressão de retenção muito baixa pode impedir que o fundido seja totalmente compactado dentro da cavidade do molde, resultando em vazios ou marcas de solda na solda. Temperatura de fusão:
Uma temperatura de fusão muito baixa reduzirá as propriedades de fluidez e fusão do derretimento, aumentando a probabilidade de marcas de solda.
4. Fatores da máquina de moldagem de injeção
Configurações inadequadas de parâmetros da máquina de moldagem por injeção, como velocidade do parafuso e pressão traseira, podem afetar a plastificação e a mistura do fundido, afetando assim a formação de marcas de solda.
A temperatura excessivamente baixa do bico ou o bloqueio do bico pode afetar a fluidez e a ejeção de fusão, aumentando a probabilidade de marcas de solda.
V. Fatores de design do produto
O design inadequado do produto, como espessura irregular da parede e colocação inadequada das costela, pode levar à velocidade desigual de fluxo e distribuição de temperatura durante o processo de fluxo de fusão, aumentando a probabilidade de marcas de solda.
Em resumo, as causas das marcas de solda (linhas) em produtos moldados por injeção envolvem vários fatores, incluindo projeto de molde, matérias -primas, processo de moldagem por injeção, máquina de moldagem por injeção e design do produto. Para reduzir ou evitar marcas de solda, é necessário abordar esses aspectos e implementar medidas apropriadas de otimização e melhoria. Por exemplo, otimizando o design do molde, melhorando a qualidade da matéria -prima, definindo razoavelmente os parâmetros do processo de moldagem por injeção, fortalecendo a manutenção e o cuidado das máquinas de moldagem por injeção e melhorando o design do produto.