Derretimento-Temperatura da matriz soprada não-Uniformidade? O elemento de aquecimento pode ser o culpado

Fazer pano derretido-soprado requer uniformidade de temperatura muito alta. Se a temperatura mudar ligeiramente ao longo da matriz, os tamanhos das fibras podem não ser os mesmos, o que afetará diretamente a qualidade da filtragem do produto acabado. Quando os fabricantes percebem que a qualidade dos seus produtos é inconsistente, muitas vezes alteram as configurações de produção sem perceber a importância dos elementos de aquecimento. Para obter o formato correto da fibra e a estrutura da teia, o processo de fusão-soprada precisa de um controle de temperatura muito preciso.

Na maioria das vezes, as matrizes fundidas precisam funcionar de forma constante por um longo período a cerca de 300 graus Celsius. Os aquecedores entram em furos que foram perfurados com muito cuidado no corpo da matriz. Aquecedores de cartucho de chumbo em ângulo-reto oferecem alguns benefícios claros neste caso. O fio condutor sai do aquecedor em um ângulo de 90-graus, o que evita que ele atrapalhe a estrutura de vedação da matriz e impede que o polímero fundido entre na área-de alta temperatura. Este estilo torna a montagem da matriz mais limpa e fácil de acompanhar. A forma em ângulo reto também torna o isolamento térmico mais eficaz, uma vez que os condutores podem ser direcionados para longe da área aquecida sem deixar lacunas na camada de isolamento.


As duas coisas principais que afetam a uniformidade da temperatura são como a energia é distribuída ao longo do aquecedor e quão bem ele foi instalado. A potência de um aquecedor padrão é a mesma em todo o seu comprimento. Mas a forma como o calor se espalha é diferente no meio e nas extremidades de uma matriz, o que geralmente significa que o meio é mais quente e as extremidades são mais frias. Projetos de energia zoneados podem resolver esse problema aumentando a densidade de energia nas extremidades para compensar a perda de calor. Alguns modelos avançados vêm com termopares-integrados, que permitem definir a temperatura de cada aquecedor separadamente. Esse recurso de controle zonal é especialmente útil para matrizes largas, onde as diferenças de temperatura podem ter um grande impacto na uniformidade do resultado.

O encaixe no furo de instalação é muito importante. A experiência mostra que a melhor folga entre o aquecedor e o furo é inferior a 0,05 milímetros. Muita folga dificulta a passagem do calor pelo aquecedor, o que faz com que a temperatura interna do aquecedor aumente. Isso acelera a oxidação do fio da resistência interna, o que encurta a vida útil do aquecedor. Se não houver espaço suficiente, a expansão térmica pode causar emperramento, o que dificulta a remoção da matriz e pode danificá-la durante a manutenção. É importante usinar os furos com tolerância H7 e ficar de olho no acabamento superficial. A aplicação de pasta térmica nas paredes do furo pode ajudar a preencher pequenas lacunas. Isto pode reduzir a resistência térmica de contato em até 30% em comparação com a instalação a seco.

Escolher os materiais certos também é muito importante. Alguns dos polímeros usados ​​em procedimentos de fusão-podem liberar gases corrosivos quando aquecidos. 304 o aço inoxidável é uma escolha comum. 316A liga L ou Incoloy 800 pode ser necessária para trabalhos mais difíceis, como trabalhar com fluoropolímeros ou produtos que contenham retardadores de chama halogenados. Esses materiais são mais fortes e resistentes à oxidação em altas temperaturas. O custo inicial é mais elevado, mas o investimento compensa a longo prazo, com maior vida útil do aquecedor e qualidade de fabricação mais consistente. O tipo de material de isolamento utilizado, que geralmente é óxido de magnésio de alta-pureza, também influencia a eficiência térmica e a rigidez dielétrica em altas temperaturas.



Uma estratégia de projeto completa é necessária para grandes matrizes fundidas-que podem precisar de dezenas de aquecedores. O aquecedor deve ser colocado de forma uniforme e simétrica. A distribuição de energia precisa ser justa. O sistema de controle precisa ser capaz de lidar com a regulação independente de múltiplas-zonas. A capacidade, o tamanho da matriz e as necessidades de aquecimento dos equipamentos-de fusão podem ser muito diferentes. Os aquecedores padronizados geralmente não atendem a essas necessidades especiais, portanto é necessário projetá-los com base em parâmetros detalhados do equipamento. Trabalhar com o fabricante do aquecedor durante toda a fase de projeto da matriz garante que os diâmetros do furo, comprimentos do aquecedor e densidades de potência sejam adequados às necessidades do processo.