Solução para transbordamento do cabeçote da máquina de moldagem por injeção

O transbordamento, também conhecido como flash, transbordamento de borda e cobertura de borda, ocorre principalmente na posição de abertura e fechamento do molde. Por exemplo, a superfície de separação do molde, a parte deslizante do controle deslizante, a folga da inserção e o furo do pino ejetor. Se o estouro não for resolvido a tempo, ele será ainda mais expandido, resultando no colapso parcial da matriz de estampagem, causando danos permanentes. O transbordamento da folga do inserto e do furo do pino ejetor também fará com que o produto fique preso no molde e prejudique a desmoldagem.
1. Equipamento
(1) A força de aperto real da máquina é insuficiente. Ao selecionar a máquina de moldagem por injeção, a força de aperto nominal da máquina deve ser maior que a tensão formada pela área projetada longitudinalmente do produto de moldagem por injeção durante a injeção, caso contrário, causará expansão do molde e rebarba.
(2) O dispositivo de fechamento do molde não está ajustado corretamente, o mecanismo de cotovelo não está endireitado, resultando em fechamento desigual do molde à esquerda e à direita ou para cima e para baixo, e o paralelismo do molde não pode ser alcançado, resultando na situação em que um lado da o molde está bem fechado e o outro lado não está bem preso, e o flash ocorrerá durante a injeção.
(3) Paralelismo deficiente do próprio molde, ou instalação não paralela, ou cofragem não paralela, ou distribuição de força desigual e deformação da haste de tração, tudo o que resultará em fixação solta e rebarba.
(4) Desgaste grave do anel de retenção, falha da mola do bico da mola, desgaste excessivo do cano ou parafuso, falha do sistema de refrigeração na entrada de alimentação, resultando em fenômeno de "pontes", volume de injeção insuficiente definido pelo cano, e almofada de buffer muito pequena podem fazer com que o flash ocorra repetidamente e deve ser reparado ou substituído a tempo.
2. Molde
(1) A precisão da superfície de separação do molde é ruim. A fôrma móvel (como a placa do meio) é deformada e empenada; Há matéria estranha na superfície de separação ou há rebarbas de marca de derrapagem salientes ao redor da estrutura do molde; O colapso por fadiga ao redor da cavidade da matriz antiga foi causado pela extrusão instantânea anterior.
(2) O design do molde não é razoável. A posição de abertura da cavidade do molde está muito distante, o que causará tensão em um lado do molde durante a injeção e causará rebarbas.
A fluidez dos plásticos é muito boa, como polietileno, polipropileno, náilon, etc., e a viscosidade é muito baixa no estado fundido, por isso é fácil entrar no espaço móvel ou fixo, o que exige que a precisão da fabricação do molde seja alto.
Na premissa de não afetar a integridade do produto, este deve ser colocado no centro de simetria de massa tanto quanto possível, e o material deve ser alimentado na parte espessa do produto, o que pode evitar a situação de falta de material e borda voadora ao mesmo tempo. Quando houver um orifício de moldagem no centro ou próximo ao centro do produto, costuma-se abrir uma porta lateral no orifício. Porque sob grande pressão de injeção, se a força de aperto for insuficiente, a força de suporte do molde nesta peça não será suficiente e ligeiramente deformada, resultando em rebarba. Se houver componentes móveis na lateral do molde, a área projetada de sua lateral também é afetada pela pressão de moldagem. Se a força de suporte não for suficiente, também causará flash.
A precisão de encaixe do núcleo deslizante é ruim e o desvio da posição de instalação do núcleo fixo e da cavidade também causará rebarbas. Se a cavidade for mal ventilada, se não houver vala de exaustão na superfície de separação do molde, ou a vala de exaustão for muito rasa, muito profunda ou muito grande, ou bloqueada por materiais estranhos, causará rebarba. Para moldes de múltiplas cavidades, deve-se prestar atenção ao design razoável do portão de cada canal, caso contrário, causará força de enchimento desigual e rebarba.
3. Processo
(1) A pressão de injeção é muito alta ou a velocidade de injeção é muito rápida. Devido à alta pressão e alta velocidade, a força de abertura do molde aumenta, resultando em transbordamento. A velocidade de injeção e o tempo de injeção devem ser ajustados de acordo com a espessura do produto. O produto fino deve ser envasado com alta velocidade e rapidez, e nenhuma injeção deve ser realizada após o envase; Os produtos espessos devem ser preenchidos com baixa velocidade e a pele deve ser geralmente fixada antes de atingir a pressão final.
(2) Alimentação excessiva causa flash. Vale ressaltar que não se deve injetar muito material fundido para evitar a depressão, para que a depressão não seja "preenchida", mas o flash aparecerá. Esta situação deve ser resolvida estendendo o tempo de injeção ou o tempo de manutenção da pressão.
(3) A temperatura muito alta do barril, bico ou molde reduzirá a viscosidade do plástico, aumentará a fluidez e causará rebarba quando o molde for inserido suavemente.
4. Matérias-primas
(1) Pode ocorrer faiscamento se a viscosidade do plástico for muito alta ou muito baixa. Para plásticos de baixa viscosidade, como nylon, polietileno, polipropileno, etc., a força de aperto deve ser melhorada; Plásticos com forte absorção de água ou sensíveis à água reduzirão bastante a viscosidade do fluxo e aumentarão a possibilidade de flash sob alta temperatura. Esses plásticos devem ser bem secos; Se for adicionado muito material reciclado, a viscosidade do plástico também diminuirá e os componentes retidos devem ser complementados, se necessário. Se a viscosidade do plástico for muito alta, a resistência ao fluxo aumentará, resultando em grande contrapressão, o que aumentará a pressão da cavidade do molde, resultando em força de aperto insuficiente e rebarba.
(2) Quando o tamanho das partículas das matérias-primas plásticas é desigual, a quantidade de alimentação varia e as peças podem ficar insatisfeitas ou piscar.