Padrão para projeto de estrutura de gravação em matrizes de estampagem de metal

Método de formação de relevo-de alta altura: relevos-de alta altura são frequentemente vistos em produtos como placas MB, conforme mostrado na Figura (A).

Método de formação de gravação em alto-altura: A altura de gravação em relevo (H) do produto é relativamente alta, tornando-o propenso a rasgar durante um único processo de gravação em relevo. Para evitar rasgos e garantir a forma e as dimensões finais do produto, geralmente é usado um processo de conformação em duas-etapas.

Etapa 1: Formação de arco. Conforme mostrado na Figura (B), observe os seguintes pontos-chave:

A. A circunferência L1 entre os pontos c e d após a formação do arco (a soma dos três comprimentos de arco) deve ser ligeiramente maior que a circunferência L2 entre os pontos a e b na seção transversal-requerida do produto (veja a Figura A para a e b). Geralmente, L1=L2 + (0,2~0,8) mm.

B. A distância-em linha reta entre os pontos c e d na inserção inferior da matriz é igual à distância-em linha reta D5 entre os pontos a e b na seção transversal-requerida do produto.

C. Ao fechar o molde, certifique-se de que a folga mínima entre o arco com raio r1 na figura e a matriz inferior seja 60% da espessura do material do produto (T * 60%).

Etapa 2: Modelagem. Existem dois métodos de modelagem diferentes. Conforme mostrado na Figura (C) e na Figura (D), o método (C) é geralmente usado, enquanto o método (D) é usado quando os requisitos de forma do casco convexo não são altos. As etapas e métodos para determinar o tamanho do punção ao desenhar um arco são os seguintes: Determine a forma e o tamanho do furo interno da inserção da matriz inferior de acordo com o formato e tamanho necessários do produto. Veja a Figura (E). Nota: a. A distância-em linha reta entre os pontos C e d é igual à distância-em linha reta D5 entre os pontos aeb na seção transversal-requerida do produto. b. O raio r1 do arco no furo interno da pastilha está geralmente entre 1 e 3 mm (inclusive), com incremento de 0,5 mm. A. Determinação inicial: r1 é igual ao raio r no ponto correspondente na seção transversal-do produto.

B. Dimensões externas preliminares do produto ao formar um arco:

1. Conforme mostrado na Figura (F), desenhe um círculo usando três pontos (os pontos tangentes dos dois arcos r1 na inserção inferior da matriz e o ponto médio (g) da parte inferior da parte convexa).

2. Após aparar conforme mostrado na Figura (G), meça o comprimento total L1 dos três segmentos de arco entre os pontos c e d.

3. Se o comprimento total L1 desses três segmentos de arco for menor que a circunferência L2 entre os pontos a e b na seção transversal-requerida do produto, então mova o ponto médio g da parte inferior da parte convexa para baixo por uma distância h (h pode estar em incrementos de 0,5 mm) para obter o ponto h, e redesenhe o círculo através dos três pontos, como mostrado na Figura (H).

4. Repita as duas etapas acima até que L1=L2 + (0,2~0,8) mm esteja satisfeito. As dimensões externas do produto ao formar um arco são obtidas por este método.

C. Método para determinar o raio da esfera no final do punção em forma de arco-:

1. As dimensões externas do produto ao formar um arco são determinadas usando a etapa 3.3.2. Deslocado por uma espessura de material. Conforme mostrado na Figura (I)

2. Desloque os dois arcos circulares com raio r1 no furo interno da inserção da matriz em T*0,6%. Conforme mostrado na Figura (I)

3. Desenhe um círculo tangente aos três arcos determinados nas etapas 3.3.3.1 e 3.3.3.2 usando o método de desenhar círculos a partir de três pontos. O raio R deste círculo é o raio R da esfera no final do punção em forma de arco (use uma casa decimal, mas tenha precisão de duas casas decimais ao dimensionar). Conforme mostrado na Figura (J)

D. Determine o desenho... Diâmetro do arco-Corpo do punção em forma

1. Se o centro da esfera determinado em (B) estiver acima da superfície superior do material do produto (ou seja, a superfície de contato entre a placa ejetora superior e o material), a esfera intercepta o plano superior do material do produto, obtendo assim a seção transversal-do corpo do punção em forma de arco-. Conforme mostrado na Figura (K), D9 é o diâmetro do corpo do punção em forma de arco-.

2. Se o centro da esfera determinado em (B) estiver entre a superfície superior (ou seja, a superfície de contato entre a placa ejetora superior e o material) e a superfície inferior do material do produto, então o diâmetro do corpo do punção em forma de arco- é considerado como... D9 é igual ao diâmetro da esfera (ou seja, D9=2 * R), e a forma final do punção curva é um hemisfério. Veja a Figura (I).

3. Se o centro da esfera determinado em (B) estiver abaixo da superfície inferior do material do produto (ou seja, a superfície de contato entre a matriz inferior e o material), o supervisor deverá tomar uma decisão.

E. Outras precauções:

1. Verifique se o punção curvo interfere na inserção da matriz inferior durante a queima-seca (ou seja, quando não há material entre as matrizes superior e inferior, mas a matriz está completamente fechada);

2. O punção curvo é montado na placa de fixação;

3. O punção de formação é montado na placa de decapagem.

Método de formação-de baixo perfil:

1. Profile radius (R): Generally, when H=6T, the punch radius (r)>=t, and the die radius (R)>=2T. O valor específico de R é ajustado em função da altura do perfil H.

2. Altura do perfil: Após a formação do perfil, é gerada tensão devido ao fluxo do material, causando deformação do produto. Portanto, para perfis de grandes-áreas e produtos com altos requisitos de planicidade, um processo de modelagem é necessário após a formação do perfil. A primeira etapa da formação da altura do perfil deve ser cerca de 0,2 mm superior à exigida pelo desenho. A segunda etapa da modelagem é remodelar para o valor necessário, veja a Figura (P).
3. Matriz superior: A posição de conformação geralmente é feita de acordo com o formato do produto, conforme mostrado na Figura (R). Para altura H<3T and no requirement for a slope, the upper die can be made into a straight punch as shown in Figure (Q). The size of the punch is taken as the side tangent to the product radius (r). As shown in Figure (O), please consult your superiors before adopting this method;

4. Matriz: Geralmente, a matriz não segue o formato e a parede da matriz é tangente ao raio do produto (R); veja a Figura (O) para tamanho da matriz e métodos de construção;

5. Parte superior e inferior: Geralmente fixas, com pinos ejetores adicionados fora da matriz para levantar o material; para saliências elevadas-de grandes áreas, a parte superior e inferior são compartilhadas, e as partes superior e inferior são pré-ranhuradas e fixadas com parafusos durante o corte do material;

6. For raised bumps with T>=1, linhas de pressão podem ser adicionadas ao redor da colisão para reduzir a deformação do produto causada pelo fluxo de material; veja Figura (S); O=T, o=0.3t; Quer aprender design de moldes de hardware? Está tendo problemas com o projeto de moldes automotivos? Não sabe como aprender? Sem problemas! Basta responder “comunidade” nos comentários abaixo e você encontrará materiais didáticos e acesso a diversos recursos de aprendizagem PPT.