As características e vantagens do equipamento de aquecimento por indução de alta frequência

As características e vantagens do equipamento de aquecimento por indução de alta frequência

As principais vantagens do aquecimento por indução são: ① sem necessidade de aquecimento geral, deformação mínima da peça e baixo consumo de energia. ② Sem poluição. ③ A velocidade de aquecimento é rápida e a oxidação e descarbonetação da superfície da peça de trabalho são relativamente leves A camada de endurecimento da superfície pode ser ajustada conforme necessário e é fácil de controlar O equipamento de aquecimento pode ser instalado em linhas de produção de processamento mecânico, o que é fácil de obter mecanização e automação, fácil de gerenciar e pode reduzir o transporte, economizar mão de obra e melhorar a eficiência da produção. A estrutura martensítica da camada endurecida é relativamente fina, com alta dureza, resistência e tenacidade. ⑦ Após a têmpera da superfície, há uma tensão interna de compressão significativa na superfície da peça de trabalho, e a peça de trabalho tem uma alta resistência à fratura por fadiga.

O tratamento térmico por aquecimento por indução também apresenta algumas desvantagens. Comparado com a extinção de chama, o equipamento de aquecimento por indução é mais complexo e tem pouca adaptabilidade, tornando difícil garantir a qualidade de algumas peças de formato complexo.

O aquecimento por indução é amplamente utilizado para têmpera superficial de peças como engrenagens, eixos, virabrequins, eixos de comando e rolos, com o objetivo de melhorar sua resistência ao desgaste e à fratura por fadiga. O meio eixo traseiro do carro adota têmpera de superfície de aquecimento por indução, e o número do ciclo de fadiga sob carga de projeto é cerca de 10 vezes maior do que aquele usando tratamento de têmpera e revenido.

Sequência correta de operação para máquina de alta frequência: 1. Primeiro, ligue o interruptor principal da fonte de alimentação trifásica e, em seguida, ligue o interruptor de alimentação na caixa de controle do lado da máquina. Se houver um interruptor de ciclo alto, não o ligue temporariamente. Em seguida, ligue o interruptor de aquecimento elétrico. Neste momento, tanto o tubo de vácuo quanto o molde quente começam a pré-aquecer.

2. Instale o material de isolamento no molde inferior, instale o molde superior na extremidade superior, pressione o interruptor do molde de teste e comece a depurar a posição da junta dos moldes superior e inferior. Se a junta inferior estiver ruim, mova o molde inferior. Se não estiver suficientemente nivelado, ajuste os quatro pilares do molde superior.

3. Após o ajuste do molde, ajuste os três controladores de tempo (se for uma máquina tipo pedal, apenas o tempo de soldagem de ciclo alto). O tempo de queda é o tempo em que o molde superior é executado para pressionar o molde inferior, o tempo de soldagem é o tempo de saída e o tempo de resfriamento é o tempo de cura. Os três tempos acima precisam ser aplicados de forma flexível, sem um número fixo de valores.

4. Se estiver ajustando o modo pela primeira vez, é necessário ajustar o espaçamento da sintonia homóloga para a faixa mais ampla possível.

Se a operação acima tiver excedido 10-15 minutos e a temperatura também tiver atingido o nível requerido, ligue a chave de ciclo alto e inicie o teste de operação.

6. Durante o teste, se o efeito não for ideal, adicione lentamente o sincronizador e observe o medidor de vazão da tela (o valor do medidor varia para diferentes modelos, consulte o manual). Verifique o produto, e caso não esteja o ideal, acrescente ou subtraia um pouco do sincronizador até atender aos requisitos.

O efeito do produto acabado é determinado pelos quatro aspectos a seguir:

① Temperatura ② potência homóloga ③ pressão ④ saída de alto tempo de ciclo. Por favor, ajuste com flexibilidade nos quatro aspectos acima

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