A relação entre a qualidade da injeção e a segmentação da velocidade da injeção

Ao determinar o início, o meio e o fim da segmentação da velocidade de enchimento e alcançar uma transição suave de um ponto de ajuste para outro, uma velocidade de superfície de fusão estável pode ser assegurada para produzir o peso molecular desejado e o mínimo de tensão interna.
O seguinte princípio de segmentação de velocidade é recomendado:
1. A velocidade da superfície do fluido deve ser constante.
2. A injeção rápida de adesivo deve ser usada para evitar que o fundido congele durante o processo de injeção.
3. A configuração da velocidade de injeção de cola deve considerar que a velocidade na entrada de água deve ser reduzida enquanto a área crítica (como o canal de fluxo) é preenchida rapidamente.
4. A velocidade de injeção deve garantir que a cavidade do molde seja imediatamente interrompida após o preenchimento para evitar enchimento excessivo, rebarba e tensão residual.
A base para definir a segmentação de velocidade deve levar em consideração a forma geométrica do molde, outras limitações de fluxo e fatores instáveis. A configuração de velocidade deve ter uma compreensão clara do processo de moldagem por injeção e conhecimento do material, caso contrário, a qualidade do produto será difícil de controlar. Como a taxa de fluxo do fundido é difícil de medir diretamente, ela pode ser calculada indiretamente medindo a velocidade de avanço do parafuso ou a pressão da cavidade (para garantir que a válvula de retenção não esteja vazando).
As propriedades do material são muito importantes porque os polímeros podem se degradar devido a diferentes tensões, e o aumento da temperatura de moldagem pode levar a oxidação severa e degradação da estrutura química. Porém, ao mesmo tempo, a degradação causada pelo cisalhamento diminui porque as altas temperaturas reduzem a viscosidade do material e a tensão de cisalhamento. Sem dúvida, a velocidade de injeção de adesivo em vários estágios é muito útil para formar materiais sensíveis ao calor, como PC, POM, UPVC e seus ingredientes de mistura. A forma geométrica do molde também é determinante: a área de paredes finas exige velocidade máxima de injeção; Peças com paredes grossas requerem uma curva lenta rápida lenta para evitar defeitos; Para garantir que a qualidade das peças atenda aos padrões, a configuração da velocidade de injeção deve garantir que a vazão na frente de fusão permaneça inalterada.
A taxa de fluxo do fundido é muito importante porque afeta a direção do arranjo molecular e o estado da superfície da peça; Quando o derretimento atingir a estrutura da zona cruzada à sua frente, ele deve desacelerar; Para moldes complexos com difusão radiativa, deve-se garantir que o rendimento do fundido aumente uniformemente; Os corredores longos devem ser preenchidos rapidamente para reduzir o resfriamento na frente de fusão, mas a injeção de materiais de alta viscosidade, como o PC, é uma exceção porque uma velocidade muito rápida pode trazer material frio para a cavidade do molde através da entrada.
Ajustar a velocidade de moldagem por injeção pode ajudar a eliminar defeitos causados ​​por um fluxo mais lento na entrada. Quando o fundido passa pelo bocal e canal de fluxo e atinge a entrada, a superfície da frente do fundido pode ter esfriado e solidificado, ou o súbito estreitamento do canal de fluxo pode fazer com que o fundido estagne até que pressão suficiente seja estabelecida para empurrar o fundido através da entrada, o que fará com que a pressão passando pela entrada chegue ao pico.
A alta pressão danificará o material e causará defeitos na superfície, como marcas de fluxo e queima na entrada, que podem ser superados diminuindo a velocidade logo na frente da entrada. Essa desaceleração pode evitar cisalhamento excessivo na posição de entrada e, em seguida, aumentar a taxa de injeção para o valor original. Como é muito difícil controlar com precisão a taxa de disparo para desacelerar na entrada, desacelerar no final do canal de fluxo é uma solução melhor.
Podemos evitar ou reduzir defeitos como flash, queima e ar preso controlando a velocidade final de injeção. A desaceleração da extremidade de enchimento pode evitar o enchimento excessivo da cavidade, evitar rebarbas e reduzir a tensão residual. O ar aprisionado causado por exaustão deficiente ou problemas de enchimento no final do caminho do fluxo do molde também pode ser resolvido reduzindo a velocidade de exaustão, especialmente no final do processo de injeção.
O tiro curto é causado pela velocidade lenta na entrada ou obstrução do fluxo local causada pela solidificação do derretimento. Acelerar a velocidade de injeção ao passar apenas pela entrada ou obstrução de fluxo local pode resolver este problema.
Defeitos como marcas de fluxo, carbonização na entrada, quebra molecular, delaminação e descamação que ocorrem em materiais termossensíveis são causados ​​por cisalhamento excessivo ao passar pela entrada.
As peças lisas dependem da velocidade de moldagem por injeção e os materiais de enchimento de fibra de vidro são particularmente sensíveis, especialmente o nylon. Manchas escuras (ondulações) são causadas pela instabilidade do fluxo causada por mudanças na viscosidade. O fluxo torcido pode levar a padrões ondulados ou névoa irregular, e o tipo de defeito gerado depende do grau de instabilidade do fluxo.
Quando o fundido passa pela entrada, a injeção em alta velocidade pode levar a um alto cisalhamento e o plástico termossensível sofrerá carbonização. Esse material carbonizado passará pela cavidade do molde, atingirá a frente de fluxo e aparecerá na superfície da peça. Para evitar o relevo, a configuração da velocidade de injeção de cola deve garantir o preenchimento rápido da área do canal de fluxo e, em seguida, a passagem lenta pela entrada. Identificar esse ponto de transição de velocidade é a essência do problema. Se for muito cedo, o tempo de enchimento aumentará excessivamente e, se for muito tarde, uma inércia excessiva do fluxo levará ao aparecimento de marcas de jato. Quanto mais baixa a viscosidade do fundido e mais alta a temperatura do barril, mais óbvia é a tendência desse padrão de ocorrência. Devido à necessidade de injeção de alta velocidade e alta pressão na pequena entrada, também é um fator importante que leva a defeitos de fluxo.
O encolhimento pode ser melhorado através de uma transmissão de pressão mais eficaz e menor queda de pressão. O módulo baixo e a propulsão lenta do parafuso encurtam muito o comprimento do fluxo, o que deve ser compensado pela alta taxa de injeção. O fluxo de alta velocidade reduzirá a perda de calor e, devido ao calor de fricção gerado pelo alto calor de cisalhamento, causará um aumento na temperatura de fusão e diminuirá a taxa de espessamento da camada externa da peça. A seção transversal da cavidade deve ter espessura suficiente para evitar queda de pressão excessiva, caso contrário ocorrerá retração.