A verificação de tensão evita a dispendiosa destruição do aquecedor

Em ambientes industriais, as condições de alimentação eléctrica por vezes diferem das classificações nominais de forma a danificar os elementos de aquecimento sem que ninguém perceba. Mesmo assim, o equipamento parece funcionar bem. Os aquecedores são submetidos a muito estresse elétrico quando a tensão muda, as fases estão fora de harmonia, o fator de potência é baixo ou a distorção harmônica é alta. Isso encurta muito a vida deles. Verificar as reais condições elétricas nos terminais do aquecedor antes de culpar a qualidade das peças por falhas frequentes normalmente mostra problemas ambientais que nenhuma construção de aquecedor pode suportar por muito tempo.

embora a relação de tensão seja elevada ao quadrado, as condições de sobretensão aumentam o uso de energia, o que coloca cargas térmicas no sistema que ultrapassam substancialmente as limitações do projeto, mesmo que a tensão pareça apenas um pouco mais alta. Um aquecedor classificado para 220 volts, mas que funciona com 240 volts, usa quase 20% mais energia, o que aumenta as temperaturas internas e a densidade efetiva de watts. Este estresse extra acelera a oxidação do fio de resistência e quebra o isolamento de óxido de magnésio muito cedo. Quando as instalações estão mais ocupadas, o monitoramento de tensão geralmente mostra condições muito mais altas do que a tensão nominal da concessionária. Isso pode acontecer devido às configurações de derivação do transformador, cabos longos com bitola errada ou características do sistema de distribuição que aumentam a tensão quando a demanda é baixa.


Com base em vários testes de qualidade de energia, o desequilíbrio de fases em sistemas elétricos-trifásicos faz com que aquecedores-monofásicos conectados em pernas ou fases separadas carreguem de maneira desigual. Uma diferença de tensão de 10% entre as fases significa que a potência entre os aquecedores muda cerca de vinte por cento. Isso pode fazer com que certas áreas superaqueçam e outras funcionem mal, o que pode levar a problemas de qualidade. Para interromper esse padrão de envelhecimento desigual que faz com que certos aquecedores falhem meses antes de outros no mesmo molde, você pode alternar as conexões do aquecedor entre as fases de vez em quando ou instalar relés de monitoramento de tensão que detectam condições de desequilíbrio.

Na verdade, comparar cargas resistivas com cargas eletrônicas modernas mostra problemas de qualidade de energia que encurtam a vida útil dos aquecedores. Inversores de frequência variável, servomotores e fontes de alimentação comutadas causam distorção harmônica, o que faz com que os condutores aqueçam mais devido ao efeito pelicular em frequências mais altas. Os aquecedores são basicamente cargas resistivas, mas as partes de alta-frequência das formas de onda distorcidas colocam mais estresse térmico nas conexões, terminais e condutores internos. Instalações com muita distorção harmônica total podem precisar usar especificações de aquecedor reduzidas ou equipamentos de condicionamento de energia para impedir falhas precoces que não podem ser explicadas apenas observando as leituras de tensão e corrente.

Conexões elétricas ruins em painéis de distribuição, blocos de terminais ou caixas de junção de molde podem causar quedas de tensão que diminuem a saída do aquecedor enquanto aumentam a temperatura no ponto de conexão. Terminais soltos, contatos corroídos ou condutores muito pequenos causam perdas resistivas que desperdiçam energia, danificam o isolamento e aumentam a probabilidade de incêndios. Verificações de imagens térmicas de painéis elétricos e pontos de conexão feitas uma vez por ano encontram áreas quentes que apresentam conexões fracas ou condições de sobrecarga antes que se transformem em fumaça, fogo ou falha no aquecedor que pode ser mortal.