Que efeito a temperatura do molde tem na moldagem por injeção?

A temperatura do molde é a variável mais importante na moldagem por injeção - não importa que tipo de plástico seja injetado, a superfície do molde deve estar basicamente molhada. Uma superfície quente do molde mantém a superfície plástica líquida por muito tempo, o que é suficiente para formar pressão na cavidade do molde. Se a cavidade for preenchida e antes que a pele congelada endureça, a pressão da cavidade pode pressionar o plástico macio no metal, então a replicação da superfície da cavidade é alta. Por outro lado, se o plástico que entra na cavidade sob baixa pressão parar, por mais curto que seja o tempo, seu leve contato com o metal causará manchas, às vezes chamadas de manchas de portão.
Para cada tipo de plástico e peças plásticas, existe um limite de temperatura da superfície do molde, além do qual pode ocorrer um ou mais efeitos adversos (por exemplo, rebarbas podem transbordar dos componentes). Temperatura de molde mais alta significa menos resistência ao fluxo. Em muitas máquinas de moldagem por injeção, isso naturalmente significa um fluxo mais rápido através do canal, porta e cavidade, porque a válvula de controle de fluxo de injeção usada não corrige essa mudança, e um enchimento mais rápido causará maior pressão efetiva no canal e na cavidade.
Pode causar rebarbas de transbordamento. Como o modelo mais quente não congela o plástico que entra na área da borda de transbordamento antes da formação de alta pressão, o material fundido pode transbordar as rebarbas ao redor da haste ejetora e transbordar para o espaço da linha de separação. Isso indica que é necessário um bom controle da taxa de injeção, e alguns programadores modernos de controle de fluxo podem fazer isso.
Geralmente, o aumento da temperatura do molde reduzirá a camada de condensação de plástico na cavidade do molde e fará com que o material fundido escoe mais facilmente na cavidade do molde, de modo a obter maior peso da peça e melhor qualidade superficial. Ao mesmo tempo, o aumento da temperatura do molde também aumentará a resistência à tração das peças.
• Método de isolamento térmico do molde
Muitos moldes, especialmente termoplásticos para engenharia, operam em temperaturas relativamente altas, como 80 graus Celsius ou 176 graus Fahrenheit. Se o molde não for isolado, o calor perdido para o ar e para a máquina de moldagem por injeção pode ser facilmente igual ao do cilindro de injeção. Portanto, o molde e a placa da máquina devem ser isolados. Se possível, a superfície do molde deve ser isolada. Se o molde da câmara quente for considerado, tente reduzir a troca de calor entre a peça da câmara quente e a peça de moldagem por injeção resfriada. Este método pode reduzir a perda de energia e o tempo de aquecimento.
• temperatura
A medição e o controle de temperatura são muito importantes na moldagem por injeção. Embora essas medições sejam relativamente simples, a maioria das máquinas de moldagem por injeção não possui pontos ou linhas de amostragem de temperatura suficientes.
Na maioria das máquinas de moldagem por injeção, a temperatura é induzida por termopares. Um termopar é basicamente composto por dois fios diferentes conectados na ponta. Se uma extremidade estiver mais quente que a outra, produzirá uma pequena telecomunicação; Quanto mais aquecido, mais forte o sinal.
• Controle de temperatura
Os termopares também são amplamente utilizados como sensores em sistemas de controle de temperatura. No instrumento de controle, defina a temperatura desejada, e a exibição do sensor será comparada com a temperatura gerada no ponto de ajuste. Neste sistema mais simples, quando a temperatura atingir o ponto de ajuste, ele será desligado e a energia será ligada novamente após a temperatura cair. Este sistema é chamado de controle aberto/fechado porque é aberto ou fechado.
• Temperatura de fusão
A temperatura de fusão é muito importante, e a temperatura do cilindro de injeção usado é apenas indicativa. A temperatura de fusão pode ser medida no bocal ou pelo método de jato de ar. O ajuste de temperatura do cilindro de injeção depende da temperatura de fusão, velocidade da rosca, contrapressão, volume de injeção e ciclo de injeção.
Se você não tem experiência em processar um certo nível de plástico, comece com a configuração mais baixa. Para facilitar o controle, o cilindro de injeção é dividido em zonas, mas nem todas são reguladas para a mesma temperatura. Se operar por muito tempo ou em alta temperatura, ajuste a temperatura da primeira zona para um valor mais baixo, o que evitará o derretimento prematuro e o desvio de plásticos. Antes da injeção, certifique-se de que o óleo hidráulico, o fechamento da tremonha, o molde e o cilindro de injeção estejam na temperatura correta.
• Pressão de injeção
Essa é a pressão que causa o fluxo do plástico, que pode ser medido pelo sensor no bico ou na linha hidráulica. Não tem valor fixo, e quanto mais difícil for o preenchimento do molde, a pressão de injeção também aumentará. A pressão da linha de injeção está diretamente relacionada à pressão de injeção.
• Pressão do primeiro estágio e pressão do segundo estágio
No estágio de enchimento do ciclo de injeção, pode ser necessária uma alta pressão de injeção para manter a velocidade de injeção no nível necessário. Depois que o molde é preenchido, a alta pressão não é mais necessária. No entanto, ao injetar alguns termoplásticos semicristalinos (como PA e POM), a estrutura se deteriorará devido à mudança repentina de pressão, por isso às vezes é desnecessário usar pressão secundária.
• Pressão de bloqueio
Para contrariar a pressão de injeção, deve ser utilizada a pressão de bloqueio do molde. Não selecione automaticamente o valor máximo disponível, mas considere a área projetada e calcule um valor adequado. A área projetada da peça de moldagem por injeção é a área máxima vista da direção de aplicação da força de fixação. Para a maioria dos casos de moldagem por injeção, é cerca de 2 toneladas por polegada quadrada, ou 31 meganewtons por metro quadrado. No entanto, este é apenas um valor baixo e deve ser considerado um valor empírico aproximado, pois uma vez que a peça de injeção tenha alguma profundidade, a parede lateral deve ser considerada.
• Contrapressão
Esta é a pressão que precisa ser gerada e excedida antes que o parafuso retroceda. Embora a alta contrapressão seja favorável à dispersão uniforme da cor e ao derretimento do plástico, ela também prolonga o tempo de retorno do parafuso intermediário, reduz o comprimento da fibra contida no plástico preenchido e aumenta o estresse da máquina de moldagem por injeção; Portanto, quanto menor a contrapressão, melhor. Em hipótese alguma pode ultrapassar 20 por cento da pressão de injeção (cota máxima) da máquina injetora.
• Pressão do bocal
A pressão do bocal é a pressão dentro do bocal. É sobre a pressão que faz com que o plástico flua. Não tem valor fixo, mas aumenta com a dificuldade de preenchimento do molde. Existe uma relação direta entre a pressão do bocal, a pressão da linha e a pressão de injeção. Na máquina de moldagem por injeção de parafuso, a pressão do bico é cerca de 10% menor que a pressão de injeção. Na máquina de moldagem por injeção de pistão, a perda de pressão pode chegar a cerca de 10 por cento. Na máquina de moldagem por injeção de pistão, a perda de pressão pode chegar a 50 por cento.
• Velocidade de injeção
Refere-se à velocidade de enchimento do molde quando o parafuso é usado como punção. Ao moldar por injeção produtos de paredes finas, alta taxa de injeção deve ser usada para facilitar o preenchimento completo do molde quando o fundido não estiver solidificado e para produzir uma superfície lisa. Use uma série de taxas de injeção programadas durante o enchimento para evitar defeitos como jato ou gás preso. A injeção pode ser realizada sob sistema de controle de malha aberta ou malha fechada.
Independentemente da velocidade de injeção utilizada, o valor da velocidade e o tempo de injeção devem ser registrados na folha de registro. O tempo de injeção refere-se ao tempo necessário para que o molde atinja a pressão de injeção predeterminada do primeiro estágio, que faz parte do tempo de avanço da rosca.
• Exaustão do molde
Devido ao rápido enchimento do molde, o molde deve permitir que o gás seja descarregado. Na maioria dos casos, o gás é apenas o ar na cavidade do molde. Se o ar não puder ser descarregado, ele será derretido e comprimido, e o aumento da temperatura fará com que o plástico queime. A posição de escape deve ser ajustada perto da linha de água e da peça de injeção final. A posição geral da exaustão é uma ranhura com largura de 6 a 13 mm e profundidade de 0.01 a 0,03 mm, que geralmente é definida na superfície de separação de uma metade do molde.
• Mantendo a pressão
No estágio de enchimento do ciclo de injeção, pode ser necessária uma alta pressão de injeção para manter a velocidade de injeção no nível necessário. Depois que o molde é preenchido, ele entra no estágio de espera. Neste momento, o parafuso (atuando como um punção) empurra o plástico adicional para compensar o encolhimento do plástico. Isso pode ser feito sob pressão baixa ou igualmente alta. Geralmente, se alta pressão for usada no primeiro estágio, pressão mais baixa será usada no segundo estágio. No entanto, ao moldar por injeção alguns termoplásticos semicristalinos (como PA e POM), a estrutura do cristal se deteriorará devido à mudança repentina de pressão, por isso às vezes é desnecessário usar pressão secundária.
• Uso de plásticos reciclados
Muitas máquinas de moldagem por injeção usam uma mistura de plástico novo e plástico reciclado (comumente conhecido como material de bico). Surpreendentemente, o uso de plásticos reciclados pode melhorar o desempenho da máquina injetora, ou seja, seu uso tem produzido peças injetadas mais consistentes. Porém, vale ressaltar que a poeira deve ser retirada antes da utilização dos plásticos reciclados, para não causar diferença na quantidade de alimentação do plástico e levar ao desvio da distribuição de cores das peças injetadas. A proporção exata de plásticos reciclados deve ser determinada de acordo com o número de experimentos. Esses dados devem ser obtidos sem afetar as propriedades físicas das peças moldadas por injeção. O valor empírico geral está entre 15% e 25%.