Que fatores no processo de fabricação podem causar corrosão em tubos de aquecimento elétrico?

Que fatores no processo de fabricação podem causar corrosão em tubos de aquecimento elétrico?

① O desgaste dos materiais do molde produzirá materiais desgastados. Os materiais de desgaste têm baixa resistência à corrosão e forte adesão. Sob a ação de meios líquidos, as reações eletroquímicas ocorrem primeiro entre eles e a matriz de aço inoxidável, seguidas ou acompanhadas por corrosão de interface, até que ocorra corrosão abrangente ou por difusão (incluindo corrosão por pite).

② Durante a transferência do processo, as colisões podem causar ferimentos no filme de passivação na superfície do tubo, às vezes até impactos contundentes, e os ferimentos podem ser tão profundos quanto o material original. Em ambientes naturais, este tipo de ferida também pode produzir corrosão por pites com o aumento do tempo ou da umidade.

③ Corrosão aquecida externamente. Por um lado, a alta temperatura de soldagem pode causar transformação de fase na zona de aquecimento, o que não apenas altera as propriedades mecânicas do material de soldagem, mas também causa o transbordamento de oligoelementos. O processo de transbordamento também deixa canais no material original, levando à corrosão dos poros. Ao mesmo tempo, a alta temperatura causa rápida oxidação do material da superfície, o que pode resultar em propriedades mecânicas ruins e até mesmo falha na posição soldada após a soldagem. Por outro lado, embora a capacidade de corrosão a quente do fluxo de brasagem possa remover a camada de óxido do material, ela tem um efeito contraproducente em superfícies que não necessitam de tratamento, prejudicando a resistência à corrosão.

④ Durante o processo de polimento, os danos à superfície do material são causados ​​por arranhões, danos à pureza da superfície e corrosão química dos agentes de polimento.

6.6 Medição de potência nominal:

6.6.1 A potência nominal deve ser medida usando um medidor de potência, voltímetro ou amperímetro após o componente estar sob aquecimento suficiente ou em condições simuladas e atingir a temperatura de trabalho por 10 minutos. A precisão dos instrumentos de medição não deve ser inferior ao nível 1,5.

6.6.2 A temperatura de trabalho dos componentes deve ser determinada utilizando os seguintes métodos:

Sob condições de aquecimento suficientes, as medições de temperatura são feitas usando um termômetro de superfície ou termopar nos pontos de medição de temperatura designados no invólucro do componente. A temperatura média medida em cada ponto de medição é a temperatura de trabalho. Tome três pontos de medição de temperatura, localizados nos pontos de temperatura mais alta, mais baixa e média na superfície de aquecimento do componente.

6.6.3 Quando vários componentes são conectados em série à fonte de alimentação, a potência de cada componente deve ser medida separadamente.

6.6.4 Durante a inspeção de fábrica, é permitido medir o valor da resistência CC ao frio do componente e converter a potência conforme equação (4):

Na fórmula: P - Potência, unidade: kW

U - Tensão nominal, em volts

R0-- Resistência DC em estado frio, unidade: Ω

Ct -- Coeficiente de temperatura de trabalho do fio de aquecimento elétrico

A resistência DC ao frio e seu desvio, bem como o coeficiente de temperatura do fio de aquecimento, devem ser claramente especificados nos documentos técnicos. A precisão do instrumento usado para medir a resistência DC ao frio não deve ser inferior ao nível 1

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