O que é um termopar de sonda do tipo{0}}de montagem com rosca fixa

Estrutura e Sistema de Materiais

Este tipo de termopar consiste em quatro partes: junção de medição, camada de isolamento, tubo protetor e conector roscado. A junção de medição usa fios de termopar tipo K-(níquel-cromo/níquel-silício) ou tipo E-(níquel-cromo/cobre-níquel), soldados entre si para formar um par de termopar; a camada de isolamento é feita de pó de óxido de magnésio de alta-pureza, preenchido dentro do tubo protetor para obter isolamento elétrico e equilíbrio de condução térmica; o material do tubo protetor é selecionado de acordo com as condições de trabalho: aço inoxidável 316L (resistente-à corrosão, temperatura média a baixa), Inconel 600/625 (resistente a altas temperaturas, resistente à corrosão por íons cloreto) ou cerâmica de corindo (temperatura ultra-alta, excelente isolamento); o padrão do conector rosqueado é M27×2 ou 1″NPT, em conformidade com os padrões JB/T 5518 e IEC. 60584-1 Padrão Industrial, garantindo intercambialidade.

 

Princípio de funcionamento e características de saída de sinal

Com base no efeito Seebeck, quando há uma diferença de temperatura entre a extremidade de medição e a extremidade de referência, o circuito do termopar gera uma força eletromotriz de nível-de microvolt (valor típico: 40μV/grau), que é transmitida ao instrumento de exibição por meio de fios de compensação. Sua saída exibe uma relação quase{3}}linear, com um erro menor ou igual a ±1,5 grau na faixa de 0 a 1000 graus (Tipo K, Classe III). O tempo de resposta é afetado pela espessura da parede protetora do tubo: aproximadamente 60–120 segundos para tubos metálicos e aproximadamente 120–180 segundos para tubos cerâmicos. Ele é adequado para monitorar campos de temperatura em estado-estacionário ou que mudam lentamente.

 

Cenários de aplicativos principais

Indústria de energia: Superaquecedor de caldeira e monitoramento de temperatura da parede do tubo de reaquecedor

Indústria Petroquímica: camisa do reator, zona de-alta temperatura de unidades de craqueamento catalítico

Indústria Metalúrgica: Boca de forno de arco elétrico, temperatura da água de resfriamento do cristalizador de fundição contínua

Indústria Química: Tubulações de vapor de alta-pressão, saída de torre de síntese de amônia

Campo de energia nuclear: monitoramento da temperatura do líquido refrigerante do circuito primário (requer materiais de alta-pureza)

 

Pontos-chave técnicos de instalação e vedação

Pré-tratamento da rosca: Os furos roscados do equipamento devem estar limpos e livres de rebarbas, e a profundidade da rosca deve ser maior ou igual a 1,5 vezes o diâmetro nominal.

Material de vedação:Deve ser usada corda de amianto-isenta de poeira (resistência à temperatura maior ou igual a 800 graus) ou argila refratária de alta-temperatura; Fita de teflon e selante de silicone são proibidos.

Torque de aperto: 40–60 N·m para roscas M27×2, 60–80 N·m para roscas M33×2. N·m, chave dinamométrica necessária

Profundidade de inserção: Maior ou igual a 10–15 vezes o diâmetro externo do tubo protetor, não inferior a 75 mm em fluidos de alta-pressão

 

Especificações de fiação e compensação de junção fria

Polaridade: o fio vermelho é negativo (-), o fio amarelo é positivo (+)

Deve ser usado um fio de compensação correspondente do tipo-K, com a camada de blindagem aterrada em uma extremidade.

A junta fria se estende até a zona de temperatura constante do gabinete de controle (menor ou igual a 100 graus), e o instrumento habilita a função automática de compensação de junta fria (AFC).

 

Calibração e gerenciamento de vida

Item	Exigência
Ciclo de calibração	Condições gerais:12 meses; High-temperature cycling (>600 graus): 6 meses
Método de comparação de método de calibração	Colocado em um forno de calibração tubular com um termopar padrão tipo S-, registrando o potencial termoelétrico em 300 graus, 600 graus e 900 graus com uma estabilidade de ±0,2 graus/min.
Avaliação de vida	Com base no julgamento abrangente da taxa de deriva do potencial termoelétrico (menor ou igual a 5 μV/ano), resistência de isolamento (maior ou igual a 100MΩ@500VDC) e espessura de oxidação do tubo de proteção (menor ou igual a 0,1 mm/ano).
Vida útil típica	Medium and low temperature environments: 3–5 years; High-temperature cycling (>800 graus): 1–2 anos